玻璃成型及其模具.ppt

玻璃成型及其模具第四讲 玻璃瓶成形最为常见的十大缺陷 （１） 裂纹　　裂纹是玻璃瓶最普遍的缺点。它可能非常细，有些只有在反射光中才能发现。经常产生的部位是瓶口、瓶颈和肩部，瓶身和瓶底部也常有裂纹产生。 　　（２）厚薄不匀　　这是指玻璃瓶上的玻璃分布不均匀。主要是玻璃料滴温度不均匀，温度高的部分黏度小，容易吹薄；温度低的部分阻力大，较厚。模型温度不均匀，温度高的一边玻璃冷却慢，容易吹薄，温度低的一边，因玻璃冷却快而吹厚。 　　（３） 变形　　料滴温度和作用温度过高，由成形模脱出的瓶子尚未完全定形，往往会下塌变形。有时瓶的底部尚软会印上输送带的纹痕而使瓶底不平。 　 （４） 不饱满　　料滴温度过低或模型过冷会使口部、肩部等处吹不饱满，产生缺口、瘪肩和花纹不清晰等缺陷。 　　（５） 冷斑　　玻璃表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生。 （６） 突出物　　玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。 　　（７） 皱纹　　皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。 　　（８） 表面缺点　　瓶罐的表面发毛、不平，主要是由于模腔表不光滑而造成的。模型的润滑油不清洁或涂油的刷子过脏，也会使瓶罐表面质量下降。 　　（９） 气泡　　在成形过程中产生的气泡往往是几个大气泡或集中在一起的若干小气泡，这和玻璃本身的均匀分布的小气泡是有区别的。 　　（１０）剪刀印　　由于剪切不良而残留在瓶罐上明显的痕迹。一个料滴常有两个剪刀印，上面的剪刀印留在底部，影响外观。下面的剪刀印留在瓶口，常常是裂纹的发源 模具材料及其成形 无论用现有的哪一种玻璃成型方法，就模且所处的作业条件来说都是很差的。鉴于热玻璃成型和最终制成成品所发生的许多复杂购物理化学和机械过程，对模具材料所提出的要求是极其苛刻的。一般玻璃模材料应具备下列一些最重要性质： 易于机械加工，耐碎裂，耐热冲击 导热热性好，线膨胀系数小，抗生长 耐热，耐磨 组织致密均匀，粘附温度高，成型表而光洽度好，耐腐蚀等 模具是玻璃成型中不可缺少的装备，玻璃生产的质量与产量都和模具直接有关，因而模具材料的选用、加工、维修和检验是确保模具质量与成型质量的重要措施。 在玻璃成型过程中，要求模具能长期经受在高温条件下工作，玻璃的入模温度在900～1100℃问，出模温度在500～600℃左右。模具中玻璃的停留时间一般为5～60s。如果模具材质的耐热性差，在使用过程中就很容易发生龟裂，导致制品表面产生较多的龟纹，这样不仅影响制品的外观质量，同时也影响其热稳定性和强度。 二、热扩散速率 玻璃入模和出模的温差为在400～500℃。玻璃在模具中的停留时间为几秒到几十秒。要求模具材质也在这段时间内扩散掉这部分热量，而模具的热扩散速率将直接影响到制品的成型速度。不同规格的制品要求其热扩散速率的大小也不一样，一般大规格制品，因成型速度慢，制品在模具中的停留时间也长，相应地要求热扩散速率就较低。反之，成型速度很快的制品，其在模具中的停留时间必然很短，因而希望模具能在较短的间隙时间内尽快地得到冷却，相应地要求热扩散速率也较快。 三、热冲击性 为了便于制品出模和及时对制品固形，必须对模具和制品进行风冷。而当制品出模后为使模具保持清洁和及时散热，又必须对模具进行风冷，这一切措施都构成了对模具的热冲击，若模具材质不能经受耐急冷急热性能的冲击，就会造成模具龟裂，影响制品质量。 四、膨胀与高温变形性能 当材料的膨胀性能变化显著时，不仅会造成成型与脱模等一系列困难，而且使制品在接合处有粗大的接合缝，造成在脱模过程中制品在该区域容易发生炸裂，模具也容易损坏，因此希望使用低热膨胀性的材料来制造模具。 由于模具长期处于高温负荷下工作，容易造成模具高温变形，影响模具的精度，造成制品矫曲或公差不符要求等情况．严重的甚至影响入模与脱模的连贯性，因此要求模具的材质必须高温变形性能要优越。 一般选择低膨胀系数的材质，其高温变形性能必然优越。 模具长期在急冷与急热的高速负荷状态下运转与工作，因而要求模具能在这一恶劣工作环境下能连续使用较长时间而不致有网络裂纹(龟裂)等出现。故要求材质能有较好的热疲劳性能。 六、抗氧化性 由于模具直接接触的玻璃液温度均较高，故氧化过程就进行得很快，但当接触温度低于5