11.齿轮机构2.ppt

Let me take it down An elephant said to a mouse ,no doubt that you are the smallest and most useless thing that I have ever seen . Please say it again .Let me take it down .the mouse said .I will tell a flea what I know.  齿轮机构 4－5渐开线标准齿轮的啮合 一、正确的啮合条件 齿轮传动时，它的每一对齿仅啮合一段时间后便要分离，而由后一对齿接替。如图，当前一对齿在啮合线上K点接触时，其后一对齿轮应在啮合线上另一点K’接触，这样，前一对齿分离时，后一对齿才能不中断的接替传动。令K1和K1’表示轮1齿廓上的啮合点，K2和K2’表示轮2上的啮合点。为了保证前后两队齿有可能同时在啮合线上接触，轮1相邻两齿同侧齿廓沿法线的距离K1K1’应该与轮2相邻两齿同侧齿廓沿法线的距离K2K2’相等。即K1K1’＝K2K2’ 设m1、m2，a1、a2，pb1、pb2分别为两轮的模数、压力角和基圆齿距，则根据渐开线的性质，由轮2可得 代入前式可得正确啮合条件 m1cos α1= m2cos α2 由于模数和压力角已经标准化，事实上很难拼凑满足上述关系，所以必须使 m1=m2=m α1= α2= α 上式表明： 渐开线齿轮的正确啮合条件是：两轮的模数压力角必须分别相等。 这样，一对齿轮的传动比可表示为 分度圆与节圆的区别： 三、重合度 如图所示，设轮1为主动轮，顺时针转动，则一对齿廓在A点(从动轮的齿顶圆与啮合线的交点)进入啮合，到E点(主动轮的齿顶圆与啮合线的交点)脱离啮合。线段AE为啮合点的实际轨迹，称为实际啮合线。N1和N2点称为啮合极限点，线段N1N2称为理论啮合线。 为了使一对齿轮的正确啮合传动不致中断，必须保证前一对轮齿尚未脱离啮合时，后一对轮齿就已经进入啮合。 因此，一对齿轮连续传动的条件是：两齿轮的实际啮合线段AE的长度大于齿轮的法向齿距pb。 实际啮合线段的长度与法向齿距的比值称为齿轮传动的重合度，用ε表示。这样，齿轮的连续传动条件为 一 成形法 一 成形法：成形法是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿轮。 成形法加工齿轮时，铣刀绕本身轴线旋转，同时轮坯沿齿轮轴线方向直线移动。铣出一个齿槽以后，将轮坯转过2π/z在接着铣第二个齿槽，其余一次类推。 对于齿条刀具， α也称为齿形角或刀具角。 在切制标准齿轮时，应令轮坯径向进给直至刀具中线与轮坯分度圆相切并保持纯滚动。这样切成的齿轮，分度圆齿厚与分度圆齿槽宽相等，即s＝e＝πm/2，且模数和压力角与刀具的模数和压力角分别相等。 图中虚线表示用齿条插刀或滚刀切制齿数小于最少齿数的标准齿轮而发生根切的情形。这时刀具的中线与齿轮的分度圆相切，刀具的齿顶线超出了啮合极限点N1。如果将刀具自轮坯中心向外移出一段距离xm，使其齿顶线正好通过极限点N1，如图中实线所示，则切出的齿轮可以摆脱根切现象。这时与齿轮分度圆相切并作纯滚动的已经不是刀具的中线，而是与之平行的另一条直线（通称分度线）。用这种改变刀具相对位置的方法切制的齿轮称为变位齿轮。 由于渐开线的形状决定于基圆的大小，所以，基本参数相同的标准齿轮和变位齿轮的齿廓曲线相同。 变位齿轮和标准齿轮的分度圆及基圆尺寸相同。与标准齿轮相比，正变位齿轮的齿根厚度增大，轮齿的抗弯能力提高。但正变位齿轮的齿顶厚度减小，因此，变位量不宜过大，以免造成齿顶变尖。与标准齿轮相比，负变位齿轮的齿根厚度减小，轮齿的抗弯能力降低，因此，通常只在有特殊需要的场合才采用负变位齿轮。 变位齿轮分度圆齿厚和齿槽宽的计算公式为： 磨 齿 齿轮的一般加工工艺路线： 滚齿(插齿) 剃 齿 热处理 珩 齿 滚齿(插齿) 热处理 磨 齿 剃 齿 滚直齿轮 滚斜齿轮 滚刀加工轮齿 4－7、 根切与最小齿数 用范成法加工齿轮时，有时会发现刀具的顶部切入了轮齿的根部，而把齿根切去了一部分，破坏了渐开线齿廓，如图这种现象称为根切。 根切的齿轮会削弱轮齿的抗弯强度、降低传动的重合度和平稳性。所以在设计制造中应力求避免根切。 标准齿轮是否发生根切取决于其齿数的多少 产生根切的原因： 用范成法切齿时，刀具的齿顶线超过了啮合线与轮坯基圆的切点N1。 使刀具的齿顶线不超过啮合线与轮坯基圆的切点N1，即使： 根切问题的解决： 一、根切现象、最少齿数 最少齿数： 所以，是否产生根切，取决于被切齿轮的齿数z。 为了不发生根切，齿数 z不得少于某一最少限