1、5S改善图片1.ppt

共同改善 共同进步 防止架子移动的对策 整顿事例—清扫工具1 整顿事例—清扫工具2 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—治·工具 整顿事例—叉车、台车 整顿事例—叉车、台车 整顿事例—作业台 整顿事例—油柜 整顿事例—作业指导书 整顿事例—标签 目视化改善事例—成型机标识 目视化改善事例—通道 目视化改善实例—高度限制识别 目视化改善实例—各类事例 目视化改善实例—各类事例 安全—灭火器、消防栓 安全—楼梯 安全—防撞铁角 配线整理事例1 配线整理事例2 配线整理事例3 防止架子移动的对策 P22 『异常』 灭火器前堆满物品，紧 急情况下，不能快速拿取到灭火器。 『正常』 灭火器前无物品放置 （有禁止放置物品区域）。 『异常』阶梯颜色一样，阶梯分隔看不清楚，上、下楼梯时，存在踏空、拌倒的安全隐患。 『正常』在各阶梯的前端用显眼的黄色进行区分，能“一眼识别”各级阶梯的分隔，降低踏空、拌倒的安全隐患。 P23 『异常』墙壁防撞铁角与地面颜色接近，行人走动时存在撞到铁角导致受伤、跌倒的隐患。 『正常』在铁角上涂布显眼的黄色油漆，能“一眼识别”到铁角的存在，降低撞到铁角受伤、跌倒的隐患。 P24 『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。 『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。 P25 『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。 『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。 P26 『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。 『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。 P27 定 位 销 架 子 的 脚 ＜内容＞在地面放置架子的对角线 上固定2个定位销，将架子的脚 （空心）对准定位销放置。 定位销 改善点子 P28 * ---5S改善事例集 李小伍 事例①:成形机改善 改善前： 成形机编号及顿数不能一眼判断 改善后： 成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。 效果 不管从哪个方向都能看到标示 改善后 事例②：清扫工具的改善 改善前： 清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。 改善后： 1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。 2、制定并揭示清扫工具更换标准。 效果 1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 事例③物品放置防止改善 改善前： 清扫工具放置场所前容易放置物品，取用清扫工具时不方便。 改善后： 使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。 效果 物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。 改善后 事例④：共同工具的改善 改善前： 共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。 改善后： 1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。 效果 3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。 改善前 改善后 5改善事例 改善前 事例⑤:水管保护的改善 改善前： 1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。 2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。 改善后： 1、重行更换新的保护棉 2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。 效果 保护棉美观维持管理可 改善后 事例⑥：小刀的改善 改善前： 小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。 改善后： 使用成形机编号管理 效果 管理简单化 改善前 改善后 5改善事例 改善前 事例⑦:排线的改善 改善前： 1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。 2、对排线本身的寿命有影响 改善后： 对排线进行定位整理 效果 减少安全隐患，保障排线寿命 改善后 事例⑧：文书的改善 改善前： 1、部分文书内容未标示，查找困难。 2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。 改善后： 文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。 效果 查找简单，容易发现异常 改善前 改善后 5改善事例 改善前 事例⑨:工具柜的改善 5改善事例 问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。 整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。 工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取 物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间 改善前 第一次改善 第二次改善 第三次改善 事例⑩:油柜的改善 5改善事例 问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，