6_疲劳可靠性设计_v2.ppt

工程系统工程系 T.D.Zhao 疲劳可靠性设计 概述 基本概念 交变应力 S-N曲线 P-S-N曲线 结构件疲劳强度的修正 等寿命图 高周疲劳和低周疲劳 影响疲劳强度的因素 结构件疲劳强度的分散特性 疲劳应力——强度干涉模型 疲劳可靠性设计分析举例 在一百多年前，随着蒸汽机的出现和铁路运输的发展，机车车轴经常发生意外的破坏，即在满足静强度的条件下，经历了一段时间的使用，会突然发生断裂。 二次世界大战前后，约有20 架英国‘惠灵顿’号重型轰炸机疲劳破坏 机械结构在满足静强度时,仍发生疲劳破坏 在交变应力远小于极限强度的情况下，破坏也可能发生 静强度可靠性设计不包含寿命问题 疲劳失效的特征 疲劳失效的特征 在交变应力远小于极限强度的情况下，破坏也可能发生 疲劳破坏不是立即发生，而是要经历一段时间，甚至是很长的时间 疲劳破坏前，即使对于塑性材料，也像脆性材料一样没有显著的残余变形，即无显著塑性变形的脆性断裂。因此事先的维护和检修不易察觉出来，这就表现出疲劳破坏的危险性。 疲劳破坏断口 起点 在某一点产生微小的裂纹：“疲劳源” 发生在局部高应力或高应变区域 裂纹形成区 放射区 光滑区 裂纹快速扩展区 最后破坏区 粗糙区 大量滑移位移 疲劳失效的断口特征 疲劳裂纹形成机理 累积损伤破坏过程 疲劳裂纹的萌生 在交变载荷作用下，材料发生局部滑移。随着循环次数的增加，滑移线在某些局部区域内变粗，并形成滑移带，其中一部分滑移带为驻留带。进一步增加循环次数，驻留滑移带上可以形成挤出峰、挤入槽现象，这就是疲劳裂纹的萌生。 表面缺陷或材料内部缺陷起着尖缺口的作用，使应力集中，促进疲劳裂纹的形成。 实际工程构件的疲劳裂纹大都在零件表面缺陷、晶界或第二相粒子处萌生。 疲劳裂纹形成机理 裂纹稳定扩展 疲劳裂纹的稳定扩展按其形成机理与特征的不同又可分为两个阶段： 1疲劳裂纹稳定扩展第一阶段 疲劳裂纹稳定扩展的第一阶段是在裂纹萌生后，在交变载荷作用下立即沿着滑移带的主滑移面向金属内部伸展。此滑移面的取向大致与正应力成45°角，这时裂纹的扩展主要是由于切应力的作用。 2疲劳裂纹稳定扩展第二阶段 疲劳裂纹按第一阶段方式扩展一定距离后，将改变方向，沿着与正应力相垂直的方向扩展。此时正应力对裂纹的扩展产生重大影响。这就是疲劳裂纹稳定扩展的第二阶段。疲劳裂纹扩展第二阶段断面上最重要的显微特征是疲劳条带，又称疲劳辉纹。 裂纹不稳定扩展导致的迅速断裂 疲劳失效判据 无限寿命设计 设计应力低于疲劳极限 安全寿命设计 在规定的使用期限内不能产生疲劳裂纹 破损安全设计 裂纹被检出之前，裂纹不会导致整个结构破坏。这要求裂纹及时检出，并发展速度较慢。 损伤容限设计 首先假设结构中预先存在裂纹，再用断裂力学的方法计算分析这些裂纹的扩展规律。此种方法适用于裂纹扩展速率较慢，且具有高韧性的材料。 基本概念 交变应力 应力循环 应力的每一个周期性变化称做一个‘应力循环’ “最大应力”、 “最小应力” 、“平均应力 ” 在应力循环中，两个极值中代数值较大的一个 在应力循环中，两个极值中代数值较小的一个 最大应力和最小应力的代数平均值 疲劳可靠性基本概念 稳定性变应力 疲劳可靠性基本概念 规律性不稳定变应力 疲劳可靠性基本概念 随机不稳定变应力 疲劳可靠性基本概念 S-N曲线 在交变应力下，材料对疲劳的抗力一般用S ? N 曲线与疲劳极限来衡量。在一定的应力比R 下，使用一组标准试样，分别在不同的Smax 下施加交变载荷，直至破坏，记下每根试样破坏时的循环次数N 。以Smax 为纵坐标，破坏循环次数N 为横坐标做出的曲线，就是材料在指定应力比R 下的S ? N 曲线。 疲劳可靠性基本概念 疲劳强度S 对称循环下某一指定循环次数N 对应的Sa 值，叫做指定循环数N 下的“疲劳强度”，可见，只有给出（ S , N ）两个量才能表示材料的疲劳强度。 疲劳寿命N 单位：小时、循环次数等 持久疲劳极限，指 r=-1 时的最大应力 等寿命曲线 当改变应力比R 时，材料的S ? N 曲线也发生变化。如给出若干个应力比数值，即可得到该材料对应于不同应力比R 的S ? N 曲线族。 在常规稳定循环变应力下的疲劳强度设计中，给定寿命下的疲劳强度常以等寿命图（疲劳极限图）代表，等寿命曲线需要大量的不同载荷循环特征(r不同)下的疲劳试验获得。 等寿命图 虽然已经有了一些常用材料的等寿命曲线，但当没有时，就需要借助于各种简化的等寿命曲线。 等寿命图 P-S-N曲线 P-S-N曲线与S-N曲线相比，给出了对应寿命下的疲劳强度的随机分散特性和对应疲劳强度下的疲劳寿命的分散特性。 给定应力水平下，疲劳寿命的分布数据； 给定寿命下，疲劳强度的分布数据； 持久疲劳极限的分布数据 高周疲劳和低周疲劳 影响疲劳强度的因素