QC_降低设备故障率.ppt

QC小组成果报告 小组名称：维修QC小组 课题名称：降低设备故障率 注册日期： 二、选题理由（二） 二、选题理由（三） 为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。 四、现状调查 四、现状调查 五、目标确定 六、目标可行性分析 七、故障率高原因分析 八、末端原因分析 八、末端原因分析 八、末端原因分析 九、要因确认-定主因 十、制定对策 十一、对策实施 十一、对策实施 效果检查 十二、目标值检查 经济效益 十二、巩固期及检查措施 巩固措施跟踪检查 十三、体会、遗留问题及下一步的打算 * LOGO * 单位名称：第一电解厂检修车间检修二班 10.4% 机组 5.4% 炉 80% 机组 8% 压缩机 二、选题理由（一） 2008年8月至2009年2月车间各设备机组故障时间分布图 结论 80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键； 100%的产品需要通过机工序， 机作用极为关键； 2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图 70%的安全隐患问题涉及 ，影响安全生产极为关键。 公司2009年发展战略 存在 问题 故障率高 的影响 确定 课题 自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质量不稳定，同时影响安全生产。 设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故。 降低故障率 公司 现状 计划 完成 三、活动计划 八月 七月 六月 十月 九月 十一月 五月 四月 负责人 地点 计划与实施进度 采用 手法 项目 车 间 P 总结和下一步打算 图 表 标准化 A 调查表 效果检查 C 实 施 D 图 表 制定对策 排列图 鱼骨图 原因分析 主因确定 柱状图 目标确定 调查表 可行性分析 三月 273.31 43.2 39.6 46.8 43.15 51.84 48.72 故障时间合计 故 障 率 84.14 13.1 15 7 12 19.02 18.02 11 0 5 2 4 0 0 合计平均 6.5% 6% 5.5% 6.5% 6.2% 7.2% 7% 故障率（%） 18.35 1.05 3.2 5 2.1 5 2 8.05 3.05 0 2 0 1 2 21 6 2 5 2.5 3.5 2 12.05 1 2 0 5.05 1 3 73.7 9.1 10.4 15 12.5 14 12.7 35.12 8 2 5.8 5 6.32 8 10 2 0 5 0 2 1 组 成 各系统故障 时间合计 09/02 09/01 08/12 08/11 08/10 08/09 时 间（小时） 系统名称 项目 机 组 各 部 分 故 障 时 间 统 计 对2008年9月至2009年2月份车间机组的故障率情况 进行统计，作调查表如下： 08/09 08/10 08/11 08/12 09/01 o9/02 7% 6.2% 7.2% 6.2% 5.5% 6.5% 故障率实际状况月度分布图 Text in here (unit: %) 年/月 7 6 5 4 3 2 1 根据以上调查分析，可以看出： 1、 2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统、传动系统和液压系统三部分。 2、 2008年9月至2009年2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份的5.5%。 故障率6.5% 故障率5% 本次活动确定目标为： 故障率降低到：5% 现 状 目 标 运 行 运 行 故障 故障 年1月份故障率均低于5.5 % 由和 众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实 践经验。 设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体 QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。 目标值切实可行 客观 因素 故障率的高低直接决定产品的通过量，进而 决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质 量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。 实践证明 主观意愿 素质具备 273.31 84.14 11 18.35 8.05 21 12.05 53.7 20 35.2 10 08.9至09.2故障时间分布 利用排列图法查找故障率高的末端原因 3.7 % 35.2 % 4.5 % 2.9 % 20.9 % 11.3 % 4.8 % 7.7 % 3.7 % 9.3 % 各末端