工业工程物料需求计划(简).ppt

§10-5 物料清单 (Bill Of Material, BOM) 物料清单的特点(编码的唯一性,由设计、装配、工艺部门联合制定,物料与产品无关性) 物料清单的作用(制定MRP计划，沟通业务部门的纽带,反查与追溯,形成成本BOM)。 BOM可变更性(设计的修改,市场变化,工艺变更,设备故障,成本的考虑,纠正原来的错误). §10-7 BOM的计算方法 1. 主要计算下列量： 毛需求量, 净需求量, 下达计划生产数量 和时间 考虑以下因素： 产品结构树：从最上层向下层层分解，即从最终产品向下推算直至原材料采购及外购件采购。 2. BOM的计算方法——毛需求量 例：假设终端产品A为1件 子件F为1件，故为1×1 而1个F由6个G组成，故G: 1×6 而1个F还有1个H，H=1 子件B为3件，故B:1×3 1个B子件由3个C零件组成，故C: 1×6 同样地D为3×3 一个零件D由2个E材料组成，故E:3×3×2 3 同一零件由不同型号产品产生的结构树 4.考虑时段的毛需求量 相关需求和独立需求同时存在时，将两者相加： 例： X对A的需求 Y对A的需求 独立A需求 X,Y及独立需求对A的需求 周 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 1 2 毛需求量 10 20 15 25 30 40 20 10 15 15 周 1 2 3 4 5 6 需求量 25 45 60 15 20 35 10 20 15 25 30 40 20 10 15 5. 考虑提前期LT的毛需求量 周 5 6 7 8 9 10 11 8 9 10 11 12 13 1 2 毛需求量 25 30 15 40 15 15 15 周 1 2 3 4 5 6 7 需求量 15 40 40 30 15 15 考虑提前期的需求量（A零件） X A B LT= 4周 Y A C LT= 6周 独立需求 对A 4 4 6 6 4 6. 净需求量的确定 净需求量=毛需求量-现有库存-计划收到量 例： A B: 1×1 C: 1×1 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A毛需求量 10 15 10 40 10 20 40 考虑提前两周 10 15 10 40 10 20 40 计划收到数 90 现有库存 (35) 25 25 10 0 50 40 20 -20 净需求量 20 BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（1） 得到净需求量之后，需下达物料生产计划或对外采购计划。但批量并不等于净需求量，时间也要考虑制造及定货时间。 批量（Lot Size) A: 直接批量法（As Required, AR) =净需求量 适合：物料价格较高，生产或定购的数量和时间可以得到保证。 BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（2） B: 固定批量法（Fixed Quantity, FQ) 每次计划加工和购置的批量不变，但时间间隔可变，批量大小大于净需求量. C: 固定周期法（Fixed Time, FT） 适合于内部加工生产计划，定周期易于计划控制，批量是根据未来一周期内净需求相加而得. D: 经济批量法（EOQ) BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（3） 例： 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计 净需求量 35 10 40 20 5 10 30 150 批量 58 58 58 现有库存 23 13 31 31 11 6 54 24 9周为150， CI为9周单件保管费 合CI=9元/件 CT为一次定货费用=100元 由表可见经济批量法有较大的剩余库存，因为需求是非连续的。 BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（4） 在实际工作中，批量定货还要考虑几个因素： 定货批量可能有一个范围，最小、最大值 零件加工可能有报废 ∴ 材料分割的调整 供货有倍数要求，如有些东西是成打（12只）包装的 BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（5） 2. 提前期LT 提前期可能是一级一级往下传递的，如装配线要求部件到达有提前期、部件装配要求零件提前到达、而零件则有加工周期，必须在加工周期前到达计划。 BOM的计算方法——下达计划生产数量和时间（6） 对于采购的原材料和零部件，提前期可以固定 对自行加工：