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涡轮式搅拌器 2 可以采用的提高搅拌效果的措施 2.3 具体提高搅拌效果的措施 导流筒的安装方式 3.3 按搅拌器不同过程选型 * 工业搅拌器 Industrial agitator ——生化制药1232班 第三组 2014年11月12日 目录 1 2 推进式和涡轮式搅拌器的结构特点 1.1推进式搅拌器 1.2涡轮式搅拌器 1.3应用 提高搅拌器措施 2.1打旋现象 2.2导致后果 2.3提高搅拌器的措施 搅拌器的选型 3 设备选型应遵循的原则 3.1搅拌器的选用 3.2适用条件 3.3不同过程搅拌器的选用 4 4.1选用的原则 4.2主要的问题 推进式搅拌器 推进式搅拌器（又称船用推进器） 常用于低粘流体中。 结构 标准推进式搅拌器有三瓣叶 片，其螺距与桨直径d相等。 它直径较小，d/D=1/4～1/3，叶端速度一般为 7～10 m/s，最高达15 m/s。 图（1）推进式搅拌器 1.1 推进式搅拌器 搅拌时——流体由桨叶上方吸入，下方以圆筒状螺旋形排 出，流体至容器底再沿壁面返至桨叶上方，形 成轴向流动。 特点 ——搅拌时流体的湍流程度不高，循环量大，结构 简单，制造方便。 循环性能好，剪切作用不大， 属于循环型搅拌器 表1、推进式搅拌器常用参数 最高转速可达1750r/min:最高叶端线速度可达25m/s。转速在500r/min以下，适用介质粘度可达50Pa.s 轴流型，循环速率高，剪切力小。采用挡板或导流筒则轴向循环更强 小于2Pa·s n=100～500r/m in v=3～15m/s d/D=0.2～0.5(以0.33居多) p/d=1,2 Bn=2,3,4(以3居多) p－螺距 备注 流动状态 常用介质粘度范围 常用运转条件 常用尺寸 涡轮式搅拌器 涡轮式搅拌器（又称透 平式叶轮），是应用较 广的一种搅拌器，能有 效地完成几乎所有的搅 拌操作，并能处理粘度 范围很广的流体。 见图2 图2、涡轮式搅拌器 1.2 涡轮式搅拌器 涡轮式搅拌器分为 开式 盘式 开式有： 平直叶、斜叶、弯叶等。 叶片数为2叶和4叶 盘式有： 圆盘平直叶、圆盘斜叶、 圆盘弯叶等。叶片数常 为6叶。 为改善流动状况， 有时把桨叶制成凹形或箭形 涡轮式搅拌器有较大的剪切力，可使流体微团分散得 很细，适用于低粘度到中等粘度流体的混合、液—液分散、 液—固悬浮，以及促进良好的传热、传质和化学反应。 1.3 应用 平直叶——剪切作用较大，属剪切型搅拌器。 弯叶 ——指叶片朝着流动方向弯曲，可降低功率 消耗，适用于含有易碎固体颗粒的流体搅拌。 图2、涡轮式搅拌器常用参数 50Pa·s， 折叶和 后弯叶 10Pa·s n=10～300r/min v=4～10m/s 折叶式 v=2～6m/s d:l:b=20:5:4 d/D=0.2～0.5 (以0.33居多) Bn=4,6,8 θ=45°,60° ?=45° 盘式涡轮 最高转速可达600r/min 圆盘上下液体的混合不如开式涡轮 平直叶、后弯叶为径向流型。在有挡板时以桨叶为界形成上下两个循环流。 折叶的还有轴向分流，近于轴流型 50Pa·s， 折叶和后弯叶10Pa·s n=10～300r/min v=4～10m/s 折叶式 v=2～6m/s d/D=0.2～0.5 (以0.33居多) b/d=0.2 Bn=,3,4,6,8 (以6居多) 折叶式 θ=30°,45°, 60° 后弯式 ?=30°,50°, 60° ?后弯角 开式涡轮 备注 流动状态 常用介质粘度范围 常用运转条件 常用尺寸 型式 2.1、打旋现象 当搅拌器置于容器中心搅拌低黏度液体时，若叶轮转速足够高，液体就会在离心力的作用下涌向釜壁，使釜壁处的液体液面上升，而中心处的液面下降，结果形成了一个大旋涡。这种现象称为：打旋。 2.2导致的后果 （1）叶轮的转速越大，形成的旋涡就越深，液体轴向流动效果非常好，但各层液体之间几乎不发生轴向混合，且当物料为多相体系时，还会发生分层或分离现象 （2）当液面下凹至一定深度后，叶轮的中心部位将暴露于空气中，并吸入空气，使被搅拌液体的表观密度和搅拌效率下降。（更为严重） （3）打旋还会引起功率波动和异常作用力，加剧搅拌器的振动，甚至使其无法工作。 2.3.1装设挡板 在釜内装设挡板，既能提高液体的湍流程度，又能使切向流动的变化变为轴向和径向流动，制止打旋现象。装设挡板后釜内液面下凹现象基本消失，釜内液体流动形成湍流，使搅拌效果显著提高。 注：挡板的安装方式与液体黏度有关 无需安装挡板 粘度12Pa·s 应使挡板离开釜壁并与壁面倾斜 高粘度 （10Pa·s） 液体或固液体系，应使挡板离开釜壁 中等粘度 （7~1