第四章_机械加工精度11.ppt

均方根误差/样本标准差 工艺能力系数， ，二级工艺能力； 废品率： 由 ，查表3-2可得F＝0.3253； 所以 实测结果分析：部分工件的尺寸超出了公差范围，有17．47％的废品（实际分布曲线图中阴影部分；这批工件的分散范围0.012mm比公差带0.015mm小，也就是说实际加工能力比图纸要求的要高：Cp＝1.11，即δ＞6σ。 只是由于有△系统＝0.0054的存在而产生废品。如果能设法将分散中心调整到公差范围中心，工件就完全合格。具体的调整方法是将镗刀的伸出量调短些，以减少镗刀受力变形产生的加工误差。 分布曲线法的实例 分布曲线法的作用： 分析系统性误差的大小和方向； 指出随机误差因素对加工精度的综合影响； 分析各尺寸范围内的零件占总数的百分比； 估算产生废品的可能性及数量； 分析减少废品率的有效方法。 没有考虑加工顺序，无法分清变值系统误差和随机误差； 必须待全部工件加工完毕后才能进行测量和处理数据，不能暴露出在加工过程进行中误差变化的规律。 1. 分布曲线法 分布曲线法的缺陷： 4.4.2 加工误差的统计分析 2. 点图法 点图法：按加工的先后顺序作出尺寸的变化图，以暴露整个加工过程中误差变化的全貌。 具体方法：按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸，以其序号为横坐标，以量得的尺寸为纵坐标。 4.4.2 加工误差的统计分析 2. 点图法 作法：按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸，以其序号为横坐标，以量得的尺寸为纵坐标，则可得到左图所示的点图。 4.4.2 加工误差的统计分析 点图法的作用： 2. 点图法 工序分析 从点图中分解出系统性误差和随机性误差并寻找误差的根源。前者可用点图的顺序平均数法，后者可用相关分析法。 控制加工质量 工艺验证 为了确定准备投产的工艺能否保证加工质量要求或对现行的工艺进行定期、不定期的检查，查明工艺能力和工艺的稳定性。 4.4.2 加工误差的统计分析 工艺系统抵抗外力使其变形的能力称为刚度。 只考虑工件的变形时，工件的受切削力的变形可近似地看作两端支撑的简支梁的受力变形。E----材料的弹性模量，I----工件断面的惯性矩。 * 磨削摩擦片的卡盘结构图 4.3.1 直接减小误差法 弹性夹紧装置： 效率低； 装置结构简单，加工适应性好，适合于品种多而批量较小的产品。 4.3.1 直接减小误差法 采用临时性加强工件刚性： 环氧树脂在未硬化前有流动性，可以填平工件与平板间的空隙。硬化后使工件和平板粘结成一体，可增强工件的刚性。 缺点：多了粘结和拆开的工序。 改进：用厚油脂代替环氧树脂。 4.3.1 直接减小误差法 采用临时性加强工件刚性： 误差补偿是指人为地制造出一种新的或者利用原有的一种原始误差去抵消另一种原始误差。 例如预加载荷精加工磨床床身导轨；用校正机构提高丝杆车床传动链精度。 4.3.2 误差补偿法 横向进给机构、操纵箱等部件 配重 4.3.2 误差补偿法 用前后双刀架“对刀”切削，使径向切削力和受力变形相互抵消。 对刀切削示意图 4.3.2 误差补偿法 用前后双刀架“对刀”切削，使径向切削力相互抵消。 4.3.2 误差补偿法 误差转移法的实质是将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向去。 由于转塔在使用中经常不断地转来转去，要长期保证六个位置的定位精度是很困难的，所以在一般转塔车床的刀具调整中，都把刀刃的切削基面放在垂直平面内，在生产中成为“立刀”安装法。转塔的转位误差Δ就处于Z的方向上，产生的加工误差Δy就可以忽略不计。 转塔车床的“立刀”安装法 4.3.3 误差转移法 4.3.3 误差转移法 4.3.4 误差分组法 误差分组法是当坯件精度太低，引起的定位误差或复映误差太大时，将坯件按其误差大小均分成n组，每组坯件的误差就缩小为原来的1/n，再按组调整刀具和工件的相对位置以减小坯件误差对加工精度的影响。 采用心轴装夹工件剃齿，齿轮内孔尺寸为f25mm，上偏差+0.013mm，下偏差为0，心轴实际尺寸为f25.002mm。 组 号 工件内孔尺寸（mm） 心轴尺寸（mm） 配 合 精 度 1 f25.002 ±0.002 2 f25.006 ±0.002 3 f25.011 +0.002 -0.003 误差分组的实质就是利用有密切联系的工件或刀具表面的相互比较、相互检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或互为基准的加工，使被加工表面原有的误差不断缩小和平均化。 对配