第四章_模具的装配.ppt

选导柱 导套 清洗 粘接 导套 检验 粘接导套装配方法 导套用已粘好的导柱定位，用等高垫块和支承螺钉保证上下模座平行。用环氧树脂粘接剂、低熔点合金和厌氧胶等固定导套。 粘接 导柱 可卸式导柱与衬套装配后固定在二模座上，保证导柱的垂直度后粘接。 工艺过程： 以导柱两端中心孔为基准磨衬套A面，保证A面与导柱轴线垂直。 用螺钉将衬套固定在下模座上 浇注 (二）模架的检验 用芯棒检查导套轴线的垂直度 测量两个方向的垂直度 检查模架的平行度 （三）模柄的装配 过渡配合H7/m6，要检查垂直度，配作骑缝销。 模柄与模座底面磨平 2、冲模总装要点 ①选择装配基准 导板模—导板为基准件；复合模—凸凹模为基准件 级进模——凹模为基准件；无导柱模—压力机为基准 简单模—凸模或凹模为基准件 装配前 分析 组件 装配 装配 基准 总装 试模 四、冲模的总装 1、总装顺序 ②确定装配顺序。 根据零件与装配基准件的关系远近程度确定装配顺序。 ③控制模具间隙。 装配时保证间隙均匀。 ④零件位置正确，动作无误。 活动配合部位动作灵活可靠。 ⑤试冲。 试冲是模具装配的重要环节，通过试冲，发现问题，并采取措施排除故障。 （一）简单冲裁模装配 配钻卸料螺钉孔 安装入固定板的凸模 调整凸、凹模的配合间隙 凹模16放在下模座上 安装档料销3 1．装配前的分析 　　下模座部分是模具的固定部分,上模座部分是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保持正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时使凸、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。 2．组件装配 （1）将模柄7装配于上模座11内，磨平端面。 （2）将凸模12装入凸模固定板5内，磨平凸模固定 端面。 3．确定装配基准 ①对于无导柱模具，其凸、凹模间隙是在模具安装到压力机上进行调整，上、下模的装配先后顺序对装配过程影响不大，但应注意压力中心的重合。 ②对于有导柱模具，根据装配顺序方便和易于保证精度要求，确定以凸模或凹模作为基准。一般多选择凹模作为基准，先装下模部分。 4．装配的步骤： ①配作下模座的螺孔和销孔。把凹模放在下模座上，按中心线找正凹模的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上配钻出锥窝。拆去凹模，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模板置于下模座上校正，用螺钉紧固。配钻铰销钉孔，打入销钉定位。 ②在凹模上安装挡料销，在下模座上安装挡料柱。 ③配钻卸料螺钉孔。将卸料板套在已装入固定板的凸模上，在固定板与卸料板之间垫入适当高度的等高垫铁，并用平行夹头将其夹紧。按卸料板上的螺钉孔在固定板上钻出锥窝，拆开平行夹头后按锥窝钻固定板上的螺钉穿孔。 ④配作上模座的螺孔。将已装入固定板的凸模插入凹模的型孔中。在凹模与固定板之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板放在固定板上，装上上模座，用平行夹头将上模座和固定板夹紧。通过凸模固定板在上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔。然后用螺钉紧固上模座、垫板、凸模固定板。 ⑤调整凸、凹模的配合间隙。 凹模上铺上一定厚度的塑料薄膜，将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板的侧面，使凸模插入凹模的型孔，再将模具翻转。由于塑料薄膜可延伸，不易被切断，能使配合间隙均匀。 ⑥装卸料板。 将卸料板套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，装配后要求卸料板运动灵活并保证在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板的孔内约0.5mm～1mm左右。 5. 试模 冲模装配完成后，在生产条件下进行试冲，可以发现模具的设计和制造时存在的一些问题。保证冲模能冲出合格的制件。 6. 冲裁模的调整及修正 冲裁模常见的问题及解决办法： ①冲裁断面质量差。 若圆角大，毛刺大，说明凸、凹模间隙太大，应更换凸模，加大凸模尺寸。出现双光亮带时，说明间隙过小，应加大间隙，可以根据工件尺寸情况采取修磨凸模或凹模的办法，局部间隙太大或太小则应局部进行修正。 ②卸料困难。 由于卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧，这时应重新修磨卸料板、顶板等零件，或重新装配；凹模存在倒锥度造成工件堵塞，这时应修磨凹模；顶出杆过短或长短不一，修整各顶出杆，使其长度一致。卸料力不够时，增加或加大弹簧。 ③凸、凹模刃口啃伤。 根据不同原因采用相应的措施： 如凸、凹模与安装面不垂直，这时应重磨安装面或重装凸、凹模； 如上、下模板不平行，这时应以下模板底面为基准修磨上模板的上平面； 如卸料板的孔位不正或孔壁不垂直，导致凸模位移或倾斜，这时应修整或更换卸