2013年sys组立小集团活动报告.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 接下来对样品与治具拿取、返回用时长调查 改善实施 IN OUT 样品、治具置场 产线布局图----（样品、治具置场位置） IN OUT 置场集中一处 原来是置场靠近产线的右侧，左侧方的设备要走较远距离才可拿到样品 接下来对样品与治具拿取、返回用时长调查 改善实施 IN OUT 样品、治具置场 产线布局图----（样品、治具置场位置） IN OUT 追加置场2 置场1 在散热胶涂布机追加一层，放置左侧方需要点检的样品与治具，减少拿取的走步时间。 改善实施 改善前 1min→0.4min 改善后 1.6min 改善效果： 拿取的节省时间：4min-1.6min=2.4min/班 提升产量：2.4min/32.5S=4.4台/班 1min→0.4min 4min 1.样品的拿取 1.治具的拿取 3.样品的返回 3.治具的返回 1min→0.4min 1min→0.4min 那就看看效果吧 改善实施 瓶颈工序的时间短缩 通过改善瓶颈工程的作业时间来提升产量 点检、切换时间短缩 通过改善开班的点检时间与切换机种时间来增加作业时间 最后对动作过多工位改善，确保生产平衡性 动作优化改善 因为瓶颈改善了，但是人员还是按照之前配置，所以要对动作过多工位改善，确保生产的平衡性 如何提升生产性呢？ 改善实施 如何有效的进行动作优化改善呢？需要从哪些方面着手？ 提高竞争力 降低成本 提高品质 增进效率 节省动作 缩短距离 增加产出 程序 方法 设备 工具 布置 持续不断地进行流程与方法的分析改善 改善实施 那就先看看第一瓶颈工程员工的CT分布状况 改善实施 那就先看看第一瓶颈工程员工的CT分布状况 改善实施 那就对散热胶涂布作业动作分析吧 产品流程方向 2 3 1 作业分解 动作浪费分析： 1、1#机轨道供给作业动作过多 2、2#机产品违反主流程方向 3、完成品移动下一工程多余 改善实施 改善点： 1、1#、2#机合并在一起 2、底座从设备内供给 3、完成品置场与下一工序合并 我们从布局的方向改善，来实现动作精减 改善实施 通过改善，再看员工CT的分布状况 改善实施 那就看看CT的改善状况 那我们就看看本次活动改善的效果，以及改善后标准化的状况 效果确认 效果确认 1000台 /班 1000台 /班 46台/班 数据来源于JIT汇总资料 4.4台/班 40台/班 7.24台/人.H 3月 7.83台/人.H (提升了8%) 7.6台/人.H (5%提升) 目标 8月实绩 产量提升 9% 1090台 1090台 /班 效果确认 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 40000 45000 50000 55000 60000 65000 月生产量 （台） 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 班次生产量 （台） 通过本次活动改善，过程中的生产变化状况如下 8月最终生产达成1090台/班 效果确认 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 40000 45000 50000 55000 60000 65000 月生产量 （台） 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 班次生产量 （台） 通过本次活动改善，过程中的生产变化状况如下 8月最终生产达成1090台/班 目标达成了 效果确认 那我们再看看本次活动后人员的变化状况 活动前 3.3点 活动后 4.0点 反思 团队过于年轻，经验不足，思考力、应变力、控制力还需提升 大家改善的技能不足，方向、方法、过程控制不足 今后的课题 改善项目 预测效果 区别 感 谢 您 的 聆 听！ * * * * * * * * * * * * * ? Hitachi, Ltd. 2007. All rights reserved. (注) 蓝色的框线为文字区域。请将信息安排在此框线范围内。 框线的设定，在菜单的“视图”/”母板”/”幻灯片母板”中。 编辑结束后，请删除此框线。 回到原来的编辑画面，选择菜单的“视图”/”标准”即可返回。 2013年小集团活动报告 小组名：潜力股 ---SYS组立生产性向上 口 号：消减动作浪费,最优生产 发表者：高晨阳 (AMS)CH-SU (AMS)CH-SU会社介绍 日立汽車部件（蘇州）有限公司 ·2002年11月 　日立汽車部件（蘇州)有限公司 Hitachi Automotive System（China-Suzhou） 略称（HIAMS）CH-SU 会社名 　江蘇省蘇州市蘇州工業園区星龍街255号 　2002年11月1日 　 1,66