3.5 成型零部件的设计.ppt

3.5 成型零部件设计 直径较小的连接方式如下: 直径更大的弹性连接方式如下: 3.5.2 成型零部件的工作尺寸计算 成型零部件工作尺寸： 指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸。 主要包括： 型腔和型芯的①径向尺寸(含长、宽尺寸)，②高度尺寸，③中心距尺寸。 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 3.6 合模导向机构的设计 冷却系统时设计原则 （1）冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致； 冷却系统时设计原则 冷却系统时设计原则 冷却系统时设计原则 冷却系统时设计原则 冷却系统时设计原则 设计前的准备工作 1）熟悉塑件 2）检查塑件的成型工艺性 3）明确注射机的型号和规格 1．对于粘度低、流动性好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰胺等，可采用常温水对模具进行冷却，并通过调节水的流量大小控制模具温度。有时为了进一步缩短在模内的冷却时间，亦可使用冷凝处理后的冷水进行冷却（尤其是在南方夏季）。 2．对于粘度高、流动性差的塑料，如聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、聚苯醚和氟塑料等，成型工艺要求有较高的模具温度，经常需要对模具采用加热措施。 3．对于粘流温度或熔点不太高的塑料，一般采用常温水或冷水对模具进行冷却；对于高粘流温度或高熔点塑料，可采用温水控制模温。 确定冷却或加热措施的原则 4．对于热固性塑料，模具成型温度要求在150～200℃，必须对模具采取加热措施。 5．由于制品几何形状影响，制品在模具内各处的温度不一定相等，可对模具采用局部加热或局部冷却方法，以改善制品分布情况。 6．对于流程很长、壁厚又比较大的制品，可对模具采取适当的加热措施；对于小型薄壁制品，且成型工艺要求的模温也不太高时，可直接依靠自然冷却。 7．对于工作温度要求高于室温的大型模具，可在模内设置加热装置。 8．为了实时准确地调节和控制模温，必要时可在模具中同时设置加热和冷却装置。 确定冷却或加热措施的原则 1、模具加热系统的设计。（电加热方式） 优点是设备简单、紧凑、投资小，便于安装、维修、使用，温度容易调节，易于自动控制。其缺点是升温缓慢，并有加热后效现象，不能在模具中交替地加热和冷却。 a、电热丝直接加热；下图1 b、电热棒加热；下图2 c、电热圈加热。下图3 图1 电热丝加热的加热板 图2 电热棒及其安装 图3 电热套的形式 (a) 矩形 (b) 圆形 2、模具冷却系统的设计。 图4 冷却水道的位置与制品的关系1 1、模具冷却系统的设计。 图5 冷却水道的位置与制品的关系2 （1）冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致； 1、模具冷却系统的设计。 （2）保证模具材料有足够的机械强度的前提下，冷却水道尽可能设置在靠近型腔(型芯)表面； 图6 冷却水道的孔径与位置关系 1、模具冷却系统的设计。 （3）水道出入口的布置应该注意两个问题，即浇口处加强冷却和冷却水道的出入口温差应尽量小。 冷却水道的入口处要设置在浇口的附近。 从均匀冷却的方案考虑，对冷却液在出、入口处的温差，一般希望控制在5℃以下，而精密成型模具、多型腔模具的出、入口温差则要控制在2～3℃以下，冷却水道长度在1.2～1.5m以下。见下图7 图7 加强浇口冷却和减小出、入口温差的的冷却水道布置 （a）直浇口型芯冷却水道 (b) 超宽侧浇口冷却水道 (c) 侧浇口冷却水道 (d)中心点浇口型芯冷却水道 1、模具冷却系统的设计。 （4）冷却液在模具中的流速，以尽可能高一些为好，但就其流动状态来说以湍流为佳。 （5）制品较厚的部位应特别加强冷却。 （6）充分考虑所用的模具材料的热传导率。通常，从力学强度出发，选择钢材为模具材料．如果只考虑材料的冷却效果时，则导热系数愈高，从熔融塑料上吸收热量愈迅速，冷却得愈快。因此，在模具中对于那些冷却液无法通到而又必须对其加强冷却的地方，可采用铍青铜材料进行拼镶。 2.支承板 作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件的轴向移动并承受一定的成型压力。要求具有较高的平行度、刚度和强度。 3.支承件 主要是指垫块和支承柱。 （1）垫块 作用：调节模具闭合高度，形成推出机构所需