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共148页 包装容器结构设计 第三篇 塑料包装容器结构设计与制造 第三章 中空吹塑成型容器 第一节 挤出吹塑容器 第二节 注射吹塑容器 第三节 拉伸吹塑容器 第四节　中空吹塑制品的设计 中空吹塑成型：把熔融状态的塑料坯置于模具内，然后闭合模具，塑料型坯借压缩空气吹胀、冷却而得到一定形状的中空吹塑制品的一种加工方法。 中空吹塑分类及特点 1. 根据管坯成型方法不同分类： 挤出吹塑：生产方法简单，产量高，精度低，应用较多。 注射吹塑：精度高，质量好，价高，适于批量大产品。 2. 根据成型工艺不同分类： 普通吹塑 拉伸吹塑：产品经拉伸，强度高，气密性好。 挤出—拉伸—吹塑(简称挤—拉—吹) 注射—拉伸—吹塑(简称注—拉—吹) 3. 根据管坯层数不同分类： 单层吹塑 多层吹塑：综合性能好，生产复杂，适于包装要求高的产品包装。 两步法注射拉伸吹塑 型坯的注射成型→型坯再加热、拉伸吹塑 拉伸吹塑工艺条件 ①拉伸温度（取向温度） ②拉伸比 ③拉伸速率与冷却速率 ④取向程度 拉伸温度高，取向不充分； 拉伸温度低，影响透明度；可取得较好的取向效果，但容器耐热性低，受热时体积收缩率较大。 轴向拉伸比： 径向拉伸比： 拉伸比大，强度较高；根据拉伸比可确定型坯尺寸和成型周期。 拉伸速率不能太大，冷却速率应较大 取向后的拉伸强度近似等于未取向时的拉伸强度乘以对应的拉伸比。 第三节 拉伸吹塑容器 拉伸吹塑工艺条件 第四节　中空吹塑制品的设计 ▲ 设计原则 ▲ 设计要素 设计原则 ▲ 综合考虑功能、外观、可成型性与成本等因素 ▲ 吹塑制品的拐角、棱边、凹槽与加强筋要尽可能成较大的圆弧或球面过渡 ▲ 避免形状突变 ▲ 容器尺寸（壁厚）不宜要求过严（尺寸精度低） 设计要素 瓶体结构与外形 瓶口结构设计 容器壁厚的选择 瓶颈与瓶肩设计 瓶底与热灌装能力 第四节　中空吹塑制品的设计 瓶体结构与外形 瓶体结构——瓶身上设计装饰性花纹或波纹、圆形沟槽、锯齿纹、手指形、刚性棱边等以保证刚度。 花纹的槽深要小，成圆弧形，不要太靠近肩部或底部；商标区应凹凸有别，平缓过渡。耐热瓶应设计栅框结构及肋状结构。 第四节　中空吹塑制品的设计 1、瓶体结构与外形 回转形体—— 圆柱形容器：模具制造方便，型坯壁厚均匀，生产效率高，制品刚性好，印刷容易。但储存或运输是有效面积的利用率低，仅有78%左右。 椭圆柱形容器：针对方形和圆形容器的缺点进行改进，综合了他们的优点，在强度、刚度，变形性等力学性能方面都较好。一般用于化妆品的包装（外观造型好）。 球形容器：成型容易、受力均匀；稳定性较差、实用性较差。应改善底部结构。 双曲圆桶形：执握方便、具有美感。成型困难、经济型差。 瓶体外形 棱柱形—— 方形或矩形容器：有效面积利用率高，运输、包装方便，支承面大，堆放稳固。转角和三界面处需要圆角或球面过渡。瓶身可采用流线型。 异形或组合形体：根据立体构成原理，没有规则形状，多为玩具，模特儿、灯笼及仿动物形等，增加趣味性和视觉冲击力。应注意满足强度和刚度要求、考虑经济型和实用性。 瓶体结构与外形 第四节　中空吹塑制品的设计 瓶体结构与外形 第四节　中空吹塑制品的设计 粗糙表面——美观；不易划伤；利于模具排气。 外表面 自动灌装对瓶体的要求 自动传送带上：圆柱形和带圆角矩形瓶最易操作；椭圆形、三角形、菱形易阻塞导轨。瓶体侧面应呈平面接触、线接触、两点接触。 瓶体结构与外形 第四节　中空吹塑制品的设计 瓶底应向上（内）凹，但底部最少留有6mm宽的水平面。 矩形瓶和方形瓶角隅处必须有圆角。 侧壁靠近瓶肩、瓶底处应各有一段平直部位，给转台操作提供一个控制面，但不应过于接近瓶底。 2、瓶口结构设计 瓶口的螺纹 密封面 * * 塑料型坯的制造 型坯的吹塑（拉伸） 第一节 挤出吹塑容器 挤出吹塑——将塑料的粒料（或粉料），在经过挤出机塑化后，通过特定的模头，制备成热熔融状的管状型坯，然后，型坯在闭合模具中通入压缩空气吹胀，制成制品。 挤出吹塑的优缺点 优点：适合多种塑料；生产效率高；温度均匀、破裂减少；适合生产大容器；壁厚可连续控制。 缺点：螺杆、机头对制品质量影响大；制品重量受加工因素影响大；飞边需要修整。 第一节 挤出吹塑容器 工艺流程 塑料→塑化熔融→挤出型坯→吹胀→制品冷却→脱模→后处理→制品 挤出吹塑 往复式 转盘式 立式转盘 卧式转盘 连续式 间歇式 第一节 挤出吹塑容器 管坯制造过程中的影响因素 原料的选择 温度的控制 螺杆转速 口模 成型温度 温度过高：使冷却时间延长，加大制品的收缩率；使管坯因自重而下垂严重，引起管坯纵向壁厚不均匀。 温度过低：物料塑化不好，管坯表面粗糙，内应力增加，造成制品强度降低。 吹塑过程中的影响因素 吹气压力 充气速度 吹胀比 模具温