模具加工工艺培训资料.ppt

六. EDM加工工艺 一.EDM水口镶件的加工工艺 六. EDM加工工艺 二.EDM热嘴位的 EDM 加工工艺 1. EDM加工唧嘴位置存在以下问题： 1.1 加工位A和B（如下图）　成一体做成型电极：①A位置需按B高要求加工，造成加工困难；②造成排渣困难。 1.2 工件排气不良，型腔内的气不能及时排出，造成内压力及内爆，放电不稳定而影响加工效率。 1.3 加工时不注意冷却方式，发生起火，存在隐患。 2.标准的EDM作业加工方法： 2.1 电极拆分为A位置和B位置的成型加工电极。放电加工A位置时注重加工速度；放电加工B位置时注重加工尺寸精度。 2.2 电极放电的次序应先加工B位置电极，当加工A位置电极时有更大的孔利于排气及排渣。 2.3 工件加工时必须保证加工位置通孔及型腔内排气畅通排渣容易。其方法可以通过放电打孔机、钻床、锣床加工通孔和垫高工件排气排渣。 2.4 加工过程中采用淋油方式时，应注意冷却效果，有发生起火花现象必须采用浸油加工。浸油加工需保证油的循环流动性好及油的清澈度好。 六. EDM加工工艺 三.细水口的加工加工工艺 1.工件细水口的位置未经过任何开粗，直接用电极加工完成。这种加工方法加工速度非常慢， 加工过程容易产生积碳、电极发热等现象。 2.工件细水口的位置用铣床经过阶梯形的开粗，然后用电极加工完成。虽然这种法减少了 EDM蚀除量，但由于阶梯形孔内会存在毛剌、铁屑（工件带磁性时更多）等，使放电时不稳定，加工速会同样会较慢。 标准的加工方法： 方法一： 先用放电打孔机从工件正面打一个比入水口尺寸小0.3mm-0.5mm的通孔，然后再在EDM机床上把工件垫高装夹，保持工件入水口通孔用电极放电加工完成。这样加工速度比不通孔加工速度提2到3倍。 方法二： 先用放电打孔机从工件正面打一个比入水口尺寸 小0.3mm-0.5mm的通孔，再在背后打阶梯形的孔。在 EDM机床上用电极加工时把工件垫高装夹保持工件入 水口通孔，在跳速慢的EDM机床上加工速度会比方法 一更快。 六. EDM加工工艺 四. ：EDM加工铍铜镶件装夹方法 1.现行的装夹方法： a.上胶水 b.用批士夹再校正，不正就垫纸 改善前弊端： a 上了胶水后，在工件下机后胶水难去掉，一般员工将胶水去掉后就直接冲进油箱，循环油再出来时会带出胶屑而胶屑绝缘会产生严重后果； b 批士夹时需要较垂直度、特别是有斜度的铍铜镶件更是难以校正、浪费时间。 2.标准的装夹方法： 用小的铁板收板后直接放于磁盘上. 3 改善后的效果: a.由于铁板是两面磨过的,放上去只需校正工件水平面即可 b.如遇要有两摆或三摆的镶件,只需用上一个磨床批士就可以了,想怎么摆都可以. 六. EDM加工工艺 五. EDM 加工型腔密封式时内有通孔的方法 1.EDM加工型腔密封式时内有通孔的不当方法有： a.加工时没有利用型腔内的通孔排渣、排气，直接把工件放到工作台上堵住通孔（图1），造成加工排渣、排气困难，加工速度非常慢。 b.工件在上机时能保证工件通孔通畅，但在加工时为被免起火而采用浸油加工（图2）后不采取其它措施，造成碳渣和气体受到浸油时的油压力而不能及时排走。特别是气体，由于向下受到一样的阻力时就会向上排，但上面又是密封式的就很难排了，造成加工不稳定，加工速度降 2.标准的加工方法： a 把工件垫高起来，保证加工时通孔位置不被堵封并在不会起火的状态不要浸油加工（图3）而排渣、排气更畅快， 加工速度将提高30%-50%。 b 在工件垫高加工时会起火而浸油加工时，在加工位置底下通孔口中接驳一条抽油管（图4）进行抽油式排渣、排气，这样加工就会稳定，加工速度会提高20%-40%。 六. EDM加工工艺 六.电极材料应用标准 目前，最常用的电极材料主要是红铜和石墨。在电极材料选择方面，我们要视具体情况而定，主要有以下几点因素需要考虑： 1. 从机床性能与电极材料搭配上考虑，电极材料选择标准如下： 目前公司拥有杜芬，牧野，夏米尔,几种品牌的火花机，就电极材料的选择来讲，杜芬EDM只适合用红铜来作电极，而牧野、夏米尔、大韩EDM加工用石墨电极更具有优越性，所以机床的性能决定了杜芬机最好选择红铜电极 ，而后三者请选择石墨作电极。 2. 从电极形状上考虑电极材料，选择标准如下： a骨位深度在10mm以上选择石墨作电极，10mm以下可用红