第三章 第四节 叶片泵.ppt

3.4　叶片泵 其特点是：结构紧凑，工作压力较高，流量脉动小，工作平稳，噪声小，寿命较长。 缺点：吸油特性不太好，对油液的污染也比较敏感，结构复杂，制造工艺要求比较高。 叶片泵根据作用次数的不同，可分为单作用和双作用两种。 单作用叶片泵：转子每转一周完成吸、排油各一次。 ? 双作用叶片泵：转子每转一周完成吸、排油各二次。 双作用叶片泵与单作用叶片泵相比，其流量均匀性好，转子体所受径向液压力基本平衡。 双作用叶片泵一般为定量泵;单作用叶片泵一般为变量泵。 一、双作用叶片泵 1.双作用叶片泵的结构 2.双作用叶片泵的工作原理 叶片泵由于有两个吸油腔和压油腔，并且各自的中心夹角是对称的，所以作用在转子上的油液压力相互平衡，因此双作用叶片泵又称为平衡式叶片泵。 3.双作用叶片泵的流量计算 ??? 排量 排量 ?? ?? ???? 考虑泵的容积效率，双作用叶片泵的流量为：?????????????????? 2、双作用叶片泵的结构特点 ⑴配油盘 a)叶片根部与高压油腔相通，保证叶片紧压在定子内表面上。 b)封油区所对应的夹角必须等于或稍大于两个叶片之间的夹角，避免吸、排油腔互通。 c) 在配油盘上开三角槽，避免困油现象，减小液压冲击和噪声。 ⑵定子曲线 要求: a) 叶片不发生脱空 b) 获得尽量大的理论排量 c) 减小冲击，以降低噪声，减少磨损 d) 提高叶片泵流量的 均匀性，减小流量脉动。 常用定子内表面曲线 有：阿基米德曲线，正 弦曲线，等加速-等减速 曲线，高次曲线等。 （3）叶片的数量和厚度 对双作用叶片泵从转子径向力平衡考虑，叶片数量Z应该选偶数；由实验得在叶片数为4的整数倍时最小,为此，双作用叶片泵的叶片数一般为12或16片。 叶片的厚度主要取决于其强度、刚度、叶片与定子的接触力以及叶片的加工。叶片的厚度一般取1.8～2.2mm。 ⑶ 叶片倾角： 压力角： 定子对叶片的法向反力FN与叶片运动方向的夹角。 倾角：叶片与径向半径的夹角。 将叶片顺着转子转动方向前倾一个角度θ，这样就可以减小侧向力T，使叶片在槽中移动灵活，并可减少磨损。液压泵的叶片倾角一般取为10°～14°。 3、高压叶片泵的结构特点 1）端面间隙的自动补偿 采用浮动配流盘 2）改善定子和叶片顶部间的磨损 a)减小作用在叶片底部的油液压力――阻尼槽，内装式小减压阀 b) 减小叶片底部承受压力油的作用面积――母子叶片（复合式），阶梯式叶片? c) 使叶片顶端和底部的液压作用力相平衡――－双叶片，弹簧式叶片 二、单作用叶片泵 故当转速为n,泵的容积效率为ηv时的泵的理论流量和实际流量分别为： 3.特点 定子和转子偏心安置； 由于转子受到不平衡的径向液压作用力,所以这种泵一般不宜用于高压。 为了更有利于叶片在惯性力作用下向外伸出，而使叶片有一个与旋转方向相反的倾斜角，称后倾角，一般为24°。 流量脉动：奇数叶片小于偶数叶片，所以叶片的数量一般取13或15片。 限压式变量叶片泵的特性曲线 （2）外反馈限压式变量泵 第五节 柱塞泵 柱塞泵是靠柱塞在缸体中作往复运动造成密封容积的变化来实现吸油与压油的液压泵，与齿轮泵和叶片泵相比，这种泵有许多优点。 首先，构成密封容积的零件为圆柱形的柱塞和缸孔，加工方便，可得到较高的配合精度，密封性能好，在高压工作仍有较高的容积效率；第二，只需改变柱塞的工作行程就能改变流量，易于实现变量；第三，柱塞泵中的主要零件均受压应力作用，材料强度性能可得到充分利用。 柱塞泵的缺点： 1. 结构较复杂，零件数较多， 2. 自吸性差, 3. 制造工艺要求较高，成本较贵， 4. 油液对的污染较敏感，要求较高的过滤精度，对使用和维护要求较高。? 由于柱塞泵压力高，结构紧凑，效率高，流量调节方便，故在需要高压、大流量、大功率的系统中和流量需要调节的场合，如龙门刨床、拉床、液压机、工程机械、矿山冶金机械、船舶上得到广泛的应用。 柱塞泵按柱塞的排列和运动方向不同，可分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两大类。 柱塞泵按配流方式的不同，可分为斜盘式（直轴式）和斜轴式。 一、直杆式轴向柱塞泵 1.轴向柱塞泵的工作原理 A、斜盘式 1—缸体2—配油盘3—柱塞4—斜盘5—传动轴6—弹簧 2.轴向柱塞泵的流量计算 轴向柱塞泵的排量为： 设泵的转数为n,容积效率为ηv则泵的实际输出流量为： 3.直杆式轴向柱塞泵的典型结构 结构特点 滑靴：将点接触改为面接触降低接触应力，减小了磨损，因而工作压力可以达到32MPa。 将分布在柱塞底部的