年产150万吨焦炉土建工程综合施工技术研究与应用课题技术报告.doc

年产150万吨焦炉土建工程 综合施工技术研究与应用课题技术报告 课题概述 我国经济建设的发展和环境产业政策，给焦化工业提供了前所未有的发展机遇。发展大型焦化产业是我国产业结构调整的方向。 《年产150万吨焦炉土建工程综合施工技术研究与应用》开发研究年产150万吨焦炉土建施工技术，为150万吨以上规模焦炉施工技术提供了支撑。 年产150万吨焦炉一般采用2×75孔HN55-06D型焦炉，炉型炭化室高度5.5m 的宽炭化室单热式捣固焦炉，炭化室平均宽度500mm，炭化室单孔装煤量34.21t。 年产150万吨焦炉土建工程施工特点 大型焦炉部分是由多个结构密集的单位工程组合而成的复杂土建工程项目，焦炉区段占地约45m×350m，由焦炉基础、热态抵抗墙、大型推焦轨道、熄焦轨道、封闭式烟道、烟囱、熄焦工程、煤塔工程、间台、端台、煤输送等组成，均为现浇钢筋混凝土结构。 工程项目土建做法如下： 焦炉基础 地基处理 桩基础或换填碎石基础，承载力不小于300Mpa。 基础底板 基础底板采用筏板，混凝土强度等级≥C25，底板厚度1.0m，两端抵抗墙高度15.44m。 顶板 焦炉基础和基础顶板长向尺寸120m×16.8m。顶板厚度330mm，混凝土采用C30耐热混凝土，耐热温度350℃，顶板上做20mm厚砂浆找平层。顶板上预埋有大量的煤气下喷管、清扫管和测温管，每座焦炉共计5048根。顶板混凝土粗骨料采用闪长岩，耐热温度350℃。 预埋管管距及各管与焦炉中心线距离允许偏差为±3mm，顶板两侧边梁外边的凹槽及挑出之小牛腿不得出现正偏差。顶板在水平距离1m内高差不超过5mm。 抵抗墙 抵抗墙总高15.44m（从基础底板上表面起），为全现浇钢筋混凝土结构，混凝土强度等级C30，墙板厚度200mm，板后5根框架柱（600×2000）与梁（500×1100、800×2000、800×1600）形成井字格构。抵抗墙与基础顶板完全分离，留50mm缝隙。抵抗墙内表面平整度和垂直度允许偏差为5mm，且向焦炉侧不得出现正偏差。 烟道 烟道分为机、焦两侧分烟道和总烟道，均为钢筋混凝土结构，烟道底板及墙体采用C25混凝土，顶板采用C25耐热混凝土，耐热温度350℃，内砌耐火砖内衬，在竖壁和内衬空隙间填塞隔热层。 土建工程施工特点 施工精确度要求高，①焦炉基础顶板预埋管管距及各管与焦炉中心线距离允许偏差为±3mm，顶板两侧边梁外边的凹槽及挑出小牛腿不得出现正公差。②顶板在水平距离1m内高差不超过5mm。③抵抗墙内表面平直度和垂直度公差为5mm，且向焦炉侧不得出现正公差。 施工难度大。焦炉基础为超长度筏板基础结构，不允许出现混凝土裂缝；抵抗墙为大高度竖向柱梁板结构，要求板面平整且一次连续浇筑成型；工期要求紧，施工量大。 工期要求紧，施工量大。焦炉基础和顶板混凝土方量合计2790m3，钢筋量合计370t,抵抗墙混凝土155m3，钢筋量65t。 各部分定位关系紧密而复杂，施工内容多且全部在一个施工面内展开，土建工程施工组织方法是否科学合理、土建施工与设备安装、筑炉的协同作业方案是否周到全面，对工程建设工期、施工成本、作业安全有重要影响。 年产150万吨焦炉土建工程关键施工技术确定 根据以上结构做法、特点，结合影响焦炉系统工期的程度，确定焦炉基础、基础顶板、抵抗墙、烟道为焦炉土建部分的四个主要组成部分，如何改进施工工艺满足工程质量和缩短施工工期是问题的关键。因此确定研究①焦炉基础耐热混凝土超长结构裂缝防治及缩短工期施工技术②焦炉基础顶板大规模预埋管整体预埋精确安装及缩短工期施工方法③大高度抵抗墙整体浇筑施工方法④烟道快速施工工艺四项关键施工技术，达到缩短工期的目的。尽快为交付安装提供条件。 专项技术报告 焦炉基础混凝土超长结构整体浇筑施工技术 焦炉基础底板及顶板施工概述 焦炉基础底板东西长120m，南北宽16.8m，筏板式基础，厚度均为1000mm，混凝土强度等级C25，双层双向钢筋Φ25@130mm。焦炉基础顶板厚330mm，梁板式结构。混凝土强度等级C35。解决缩短焦炉基础施工工期，尽早为焦炉筑炉提供安装条件是工程的关键。 焦炉基础、顶板施工总体方案 焦炉基础处于焦炉工程各施工项目的中心位置，缩短施工工期可以为其它部分创造提前施工条件，减少交叉作业，及早为筑炉提供条件，对总工期提前意义重大。 焦炉基础及顶板均为超长混凝土结构，通过计算采用增设加强带取消后浇带的方法，采取混凝土整体一次浇筑施工，达到缩短施工工期的目的。同时通过计算增设的加强带应满足超长构件的混凝土由于温度收缩应力引起的裂缝的要求。 基础底板及顶板裂缝验算 裂缝间距的计算： L=1.5(HE/Cx)0.5arcosh(│αT│/(│αT│-εp)) 式中L─底板平均裂缝间距 H─底板厚度，取1000mm E─底板的混