收音机底壳配件模具设计方案.doc

1塑件分析 1.1材料的选择 该塑件为收音机底壳配件,它要与另外部件匹配使用。要使侧面的孔位和螺丝孔位以及倒勾的配合位置相互定位两部件上，所以从塑件的使用性能上分析，其必须具备有一定的综合机械性能,包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。而符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较适合。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选用ABS塑料。 表1.1.1 ABS的主要技术指标 密度 比溶 吸水率 收缩率 热变形 温度 1.02-1.05 0.8-0.98 0.2%-0.4% 130-160 0.3%-0.8% 83-103. 抗拉强度 拉伸弹性 模量 弯曲强度 冲击强度 体积 50Mpa 1.8X107 80Mpa 11HB 9.7HB 6.9X10 表1.1.2 ABS的注射工艺参数 注射机类型 螺杆转数 喷嘴形式 喷嘴温度 螺杆式 50--70 直通式 180-190。 料筒的温度 模具温度 注射压力 保压力 190-200 200-220 170-190 50-70 60-90Mpa 30-60 Mpa 注射时间 保压时间 冷却时间 成型周期 3-5 S 15-30 S 10-30 S 30-70 ABS无毒，无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左右。耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚，溶料温度及收缩率影响极小。 ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与刚的摩擦因素见下页表1.1.3. 表1.1.3 ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与钢的摩擦因素 塑料名称 成型收缩率/% 拉伸模量E/X103Mpa 泊松比U 与钢的摩擦系数f PE 1.5-3.5 0.212-0.98 0.49 0.23-0.5 PP 0.4-3.0 1.6-6.2 0.43 0.49-0.51 PS 0.2-0.8 1.4-8.9 0.38 0.45-0.75 ABS 0.1-0.7 1.91-1.98 0.38 0.20-0.25 1.2塑件结构分析(如下图示)﹕ 图1.2.1 塑件背面图 图1.2.2 塑件正面图 1．脱模斜度 脱模斜度取决于塑件的形状，壁厚及塑料的收缩率。本塑件由于型腔深度一般 ，两侧也采用抽芯。但由于考虑到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要塑件两侧角度，所以要使塑件强行脱模的方式。而且往外偏有个小角度；本塑件与另外部件配合使用，要有一定的弹性才能使塑件能放进指定的位置，塑件要有足够的强度和刚度，才能经受推件杆的推力而不使塑件变形，该产品壁厚均匀：本产品取2mm. 表1.2.1 塑件壁厚选择 塑料种类 制件流程最小壁厚 一般制件壁厚 大型制件壁厚 塑料 ABS 0.75 1.75-2.6 2.4-3.2 2．壁厚 该塑件壁厚为2mm，符合参考资料2表3—13推荐壁厚，且刚度、强度足够，可防止塑件产生内应力以及各种质量缺陷。 ⒊ 形状 该塑件为壳状零件，内部结构对称，外形中等，形状简单，尺寸精度不算高，壁厚均为2 mm,材料是ABS收缩率取0.05%，净重约25G，塑件外形长106mm,宽76mm，局部高4mm.由于塑件中有些地方通空和凹槽，为了减小加工难度，降低制作成本，所以采用凸模，凹模镶块加入。因塑件长边两侧边是圆柱及凹槽小凸台伸出，所以要采用弹簧侧向分型机构才能使塑件出模，而在塑件长边凸台下里侧有倒扣，故要采用斜滑杆退出机构才能顺利开模。 ⒋支承面 塑件的支承面应充分保证其稳定性，一般不以塑件的整个底面作为支承面而将底面设计成凹凸形，或在凹入面增加加强肋。而该塑件以底面为支承面，因为底面开有大的孔以及凸边，所以支承平稳。 ⒌圆角 该塑件底面四周为过渡圆弧，可避免应力集中，且圆角半径与壁厚的关系符合要求。 ⒍侧抽芯机构 当塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽芯。该塑件内部有侧孔，在长边也有侧槽，因为该塑件材料为ABS，且该孔有一定的深度，故必须设置侧抽芯结构。侧抽芯结构由滑块和斜导柱等机构组成﹐采用滑块整面抽芯。 ⒎其它