硫磺回收装置的安全评价7.doc

1 绪论 1 1.1 课题的意义 1 1.2 国内外研究现状 1 1.2.1 国内外硫磺回收装置和工艺发展现状 1 1.3 论文的主要内容 2 2 某石化硫磺回收装置概况 3 2.1 某石化硫磺回收装置 3 2.1.1 硫磺回收装置工艺流程分析 3 3 道化学火灾爆炸指数评价法 4 4 基于道化学的硫磺回收评价 7 4.1 确定评价单元 7 4.2 确定物质系数 7 4.3 确定工艺单元的危险系数 7 4.3.1 求取一般危险系数F1 7 4.3.2 特殊工艺操作危险系数F2 10 4.3.3 工艺单元危险系数F3 19 4.4 求取火灾爆炸危险指数FEI 19 4.5 安全措施补偿系数 19 4.5.1 工艺控制补偿系数C1 19 4.5.2 危险物质隔离系数C2 20 4.5.3 防火措施补偿系数C3 21 4.6 工艺单元危险分析汇总 22 4.6.1 确定暴露半径 22 4.6.2 确定暴露区域面积 23 4.6.3 确定暴露区域内财产价值 24 4.6.4 确定危害系数 24 4.6.5 确定基本最大可能财产损失（基本MPPD） 24 4.6.6 确定实际最大可能财产损失（实际MPPD） 24 4.6.7 最大可能工作日损失(MPDO) 24 4.6.8 停产损失(BI) 25 4.7 评价结论统计 25 4.8 其它单元评价结果 28 5 结论 29 参考文献 29 附录 物质系数和特征表 30 1 绪论 1.1 课题的意义国内外研究现状国内外现状国外现状Rhone-Poulenc公司的催化剂，美国Kaiser铝化学品公司的S-201催化剂等。另外为了适应不同原料气，70年代还研制和使用了在氧化铝载体上加有助剂的有机硫水解催化剂，80年代开发和工业化了二氧化钛基的耐硫酸盐化催化剂和保护催化剂等系列催化剂。另外在设备材质和防腐技术方面也都取得了重大进展。据不完全统计，世界上已建成硫磺回收装置600多套，回收的硫已占全部硫产量的60%以上。美国的硫磺回收装置平均日产硫磺150～200t。随着工艺条件的优化，催化剂的不断改进和自动化、自控水平的提高，装置的效能和硫回收率也不断提高。现在一般硫磺回收装置的硫回收率可达96%～97%，带有尾气处理的克劳斯装置总硫收率可达99%～99.15%，甚至可达99.9%。 1.2.1.2 国内现状，产优质硫磺45万t。该装置的引进，对促进我国硫回收技术的进步意义颇大。1990年胜利炼油厂建成了年产4万t的硫磺回收装置。迄今为止,国内在石油与天然气加工领域已建成60多套硫磺回收装置，有18套带尾气处理装置。 1.3 论文的主要内容 本论文将以安全为理论基础，，进行综合安全评价。 (2) 硫磺回收装置概况。 (3) DOW化 (4) 硫磺回收装置的DOW化道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法的具体的评价程序如下选择评价工艺单元。它应在工艺上起关键作用，并可能对潜在火灾、爆炸危险具有 2）求取单元内的物质系数MF。工艺单元中特定物质的物质系数可从 3）按单元的工艺条件，将采用适当的危险系数，分别记入表的“一般工艺危险系 4）用一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数相乘求出工艺单元危险系数。 将工艺单元危险系数与物质系数相乘，求出火灾、爆炸危险指数(FEI)。用火灾、爆炸危险指数(FEI)按图查出所评价工艺单元的暴露区域半径，。 查出单元暴露区域内的所有设备的更换价值，确定危害系数，求出(基本MPPD)。 应用安全措施补偿系数乘以基本MPPD，确定实际最大可(实际MPPD)。 MPPD，确定最大损失工作日MPDO。 MPD0确定停产损失BI。 ——加热物质以除去结合水或易挥发性物质的过程，危险系数为0.40。 2）电解——用电流离解离子的过程，危险西湖苏为0.20。 3）热解或裂化——在高温、高压和触媒作用下，将大分子裂解成小分子的过程。当用电加热或高温气体简介加热时，危险系数为0.20；直接火加热时，危险系数为0.40。 (3) 物料处理与输送 本项用于评价工艺单元在处理、输送和贮存物料时潜在的火灾危险性。不同条件下的危险系数分别为： 1）所有I类易燃或液化石油气类的物料在连接或未连接的管线上装卸时的危险系数为0.50； 2）采用人工加料，且空气可随加料过程进入离心机、间歇式反应器、间歇式混料器等设备内，并能引起燃烧或发生反应的危险，不论是否采用惰性气体置换，危险系数均取0.50； 3）可燃性物质存放于库房或露天时的危险系数为： ①对NF=3或NF=4的易燃液体或气体（包括桶装、罐装、可移动式挠性容器和气溶胶罐装），危险系数取0.85； ②对表4-5所列出的NF=3的可燃性固体，危险系数取0.65； ③对表4-5所列出的NF