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5S 培训讲义5S training course 选 择 填 空 请在空格处选择 a:一流； b二流; c三流; 有人丢垃圾，无人捡垃圾的工厂是 的工厂 有人丢垃圾，有人捡垃圾的工厂是 的工厂 无人丢垃圾，有人捡垃圾的工厂是 的工厂 5S 5S定义-整理 整理（SEIRI） (sort) 将现场物品区分为有必要和没有必要的，坚决清 除掉“没有必要的物品” 目的： 腾出、活用空间，增加作业面积 行道畅通，提高效率 消除混放、混用事故，防止误用、误送 减少库存，节约资金 塑造清爽的工作场所 整理的含义 目的 错误观念 错误观念： 留之无用，弃之可惜，无法痛下决心 好不容易做出来的，丢掉是浪费 可能以后会有机会用到 所有东西都是有用的 红单大战 适用于5S中的整理。是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品。挂红牌的活动又称红牌作战。 5S定义-整顿 整顿（SEITON）(straighten) 把经过整理、留下来的有用的物品，依规定位置摆放、整齐，加以标示。即留用的物品定量、定位，放置标准化，标识清楚 目的: 场所清楚，一目了然 节省找寻时间 环境整洁悦目 清除过多积压 关键： 定位、定品、定量 整顿的含义 含义 决定物品的放置场所 根据使用频率： 常用物品？不常用物品？长期不用物品？ 根据物品性质： 危险物品？ 纸箱？易燃品？材料？清扫用品？ 决定物品的放置方法 共用的物件应放在中间 尽量使用架子，向立体发展 同类物品集中摆放 长条物品采用横放或束紧后安全立放 危险场所应设有栅栏等安全装置 架子、柜子内部应有明显的标识以区分不同的物品区域 不同物品避免集中放置，应分开定位 有污染的场所，量具类应放在有玻璃的柜子内 常用工具存放位置应使使用者无须走路、尊下、踮脚即可取道 利用简便的符号、色别、影绘使工具归位时，能很快找到 利用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入 定 位 管 理 划线定位的方法 道宽 区域颜色划分 定位的类型 标识 划线定位的方法 油漆、胶带、瓷砖、栅栏、塑胶地板… 色带宽度的参考标准 主通道：10cm。次通道或区域线5～7cm 道路宽度的规定 人行道：宽约80公分以上 手推车通道：车宽+60公分以上 卡车通道：车宽+90公分以上 区域颜色划分 黄色：一般的走道线，区域划分线 白色：工作区域，放置待加工的物件 绿色：工作区域，放置已加工的物件 红色：不良品区 蓝色：暂放区 红色斑马纹：警告区，此区不得入内，不得放置他物等 标 识 标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点 标识的划分： 场所的标识：模具室、生产线….. 物品的标识 5S定义-清扫 清扫（SEISO）(sweep) 将场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持场所干净、亮丽，及时维修、保养工具、设备，保持清洁、正常工作状态，改善环境与状态。 目的： 稳定品质 减少工业伤害 重点： 按清扫对象、人员、方法准备工具 实施清扫步骤 检查效果 含义 将岗位变的无垃圾、无灰尘、干净整洁、将设备保养的锃（zhen)亮完好‘创造一个一尘不染的空间 清扫 原则： 自己动手清扫工具、设备、物品，不依赖专门人员 设备清扫与点检、保养结合 发现异常(跑冒滴漏）应查明原因加以改进，不可姑息放任。 推 行 要 点（一） 调查脏污的来源并注意彻底根除： 确认脏污与灰尘对生产品质的影响 调查脏污的源头 检讨对策方案：杜绝式、收集式 推 行 要 点（二） 废弃物的管理 室内外各主要人行出入地点置放垃圾箱或环保箱 各加工现场角落地方可置放垃圾桶或废料台车 以上各废弃物放置之桶或箱均要定位划线 个人或公共场所的烟灰缸也要定位划线 垃圾场所之置放要分区、分类且加标识 推 行 要 点（三） 建立清扫基准： 设定组别或个人“清洁责任区域划分图”并公布 必要时，责任区域的划分定时轮流更换，以示公平 建立清扫基准，以供清扫人员遵守 上级定期检查 特别注意容易忽略的地方：文档的清扫和设备的清扫 清洁 清洁（SEIKETSU） （sanitary) 对整理、整顿、清扫后的工作成果要认真维护，使现场保持完善和最佳状态（对前三项活动的坚持和深入） 三不要： 不要放置不用的东西 不要弄乱 不要弄脏 四要： 物品要清洁 人员要清洁 形体要清洁 精神要清洁 清洁的含义 将整理，整顿，清扫进行到底，并且标准化，制度化。 清洁 三个观念： 只有清洁的场所才能生产出高品质、高效的产品 清洁是一种用心的活动，不可只做表面文章 清洁是随时随地的工作，不是上下班前后的工作 推 行 要 领 落实前3S的工作（重视文宣工作） 制定目视管理、颜色管理的基准 制定稽核方法