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5S知识培训内容 2012年5月25号 Contents 一.5S基本常识 二.5S的作用（5项） 第1项： 5S是最佳推销员： ★被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单。 ★由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。 ★清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。 二.5S的作用（5项） 第2项： 5S是节约家： ★降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 ★降低订购时间，节省许多时间。 ★5S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。 二.5S的作用（5项） 第3项： 5S对安全有保障： ★宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使物流一目了然。 ★遵守堆积限制。 ★走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 二.5S的作用（5项） 第4项： 5S是标准化的推动者： ★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。 二.5S的作用（5项） 第5项： 5S是可形成令人满意的工作场所： ★明亮、清洁的工作场所。 ★员工动手进行改进，有示范作用，可激发意愿。 ★能带动现场全体人员形成不断改进的氛围。 二. 5S 的好处 1、提高企业形象 2、减少浪费 3、安全有保障 4、标准化的推动者 5、增加员工的归属感 三. 整理的推行要领 1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度。 5、制定废弃物处理办法。 6、每日自我检查。 三.整顿推行要领 1、要落实前一步骤（分类）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点） 三.清扫推行要领 1、落实前2S工作。 2、制定目视管理、颜色管理的基准。 3、制定稽核方法。 4、制定奖惩制度，加强执行。 5、维持5S意识。 6、高层主管经常巡查，督促落实。 三.清洁推行要领 1.每项工作场所的工作标准化 2.制定目视管理的基准 3.保持清洁状态,继续清除异常 三.素养推行要领 1、持续推动前4S至习惯化。 2、制定共同遵守的制度。 3、制定礼仪守则。 4、加强教育培训。 5、推动企业文化进步。 有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂 5S基本常识 1 推行5S的作用及好处 2 5S推行要领培训 3 改善案例及检查标准 4 一.5S的基本常识 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 5S的开展能为其它管理活动奠定良好的基础。日本产品品质在世界的崛起就是通过了开展“5S” 活动来达到的。 生产现场的“5S”活动，就是对现场进行不断的整理、整顿、清扫、清洁、素养、在安全基准上。它是现场一切管理工作的开始，是提高现场管理水平的最基础的条件。 整理（Seiri）将现场里需要与不需要的东西，区别出来，并将后者处理掉 整顿（Seiton）将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态,并作好标识 清扫（Seiso）保持工作环境及机器的干净，同时检点细小处 清洁（Seiketsu）延伸干净的概念至自己本身，持续执行上述3个步骤 素养（Shitsuke）以设立目标的方式，来建立自律的品质及良好的工作和生活习惯 整理-「要与不要，一留一弃」 通道 把不需用的物料搬走，以免阻塞通道，影响火警逃生。 货架 若存放不需用的货品，货品堆叠过高而营造不正确人力提举的机会 地面 避免不需要的物料放在地上 工作间 避免工作间充斥着不需使用的物件，造成误踏或绊倒的意外 「整理」把不需要的物品搬离现场。这包括： 设立准则需要与不需要的。 建立规则丢弃、放回仓库或卖掉。 推行「整理」：指引 「整理」的过程 开 始 在工作场所 选择一处地方 设定标准 将需要和不需要的 物品分别出来 确定不需要的物品 把不需要的物品再分类 处理不需要的物品 （包括丢弃、放回仓库或卖掉） 分别需要和不需要的物品准则 物品需要的程度 归类 处理方法 一年用不到一次的 6个月~1年使用1次 很少使用 报废或买掉 放回仓库 2个月~半年使用1次 1个月使用1次的 偶尔使用 放回仓库 留在现场附近 每周使用一次 每天使用一次 每小时使用一次 经常使用 留在工作现场 整顿-「科学布局，取用快捷」 工具架 储货区 通道 以划线区分通道及工作范围，环境整齐，减少碰撞意外发生。 货架 在工具上标明编号/名称，在放置的位置也同样标明，使得工具摆放有秩序及易于取得 同类材料及放置的位置涂上同色，使员工容易找到，避免混乱 货品整齐迭起及远离通道,以防货物叠放