5S管理培训教材5.ppt

5S管理 现场7 种浪费 什么是5S 如何实施5S 5S实施工具 5S改善实例 现场生产七种浪费 定义：不增加价值的动作、方法、行为和计划. 1. 过量生产：过多、过早 生产多于需要 生产快于需要 精益生产： “准时生产” -JIT 七种浪费 2．库存浪费： 原料库存过多 资金积压 存贮管理费用增加 占用空间 呆滞品发生 掩盖现场问题 对策 丰田 JIT准时生产：零库存 建立 安全库存 最大库存基准 七种浪费 3．动作浪费（搬运）： 不增加产品的最终价值的动作（搬运）：人、机械 多余动作 效率低下 ◆两手空闲 ◆幅度太大◆步 行 多 ????? ◆转身角度大◆弯腰动作◆重复不必要动作 不经济的搬运：放置、堆积、移动、整理等动作的浪费 工序点设置不合理、 机器摆放位置不当增加制品搬运距离 对策： IE工程技术 动作研究：泰罗的科学管理 七种浪费 4 等待浪费： 当两个因素没有很好协调时导致的空闲时间 缺料，导致人员、设备闲置 生产计划不合理：工作量少 生产节拍不均衡 ，下游无事可做 生产线的品种切换 设备停机：故障、模具更换 制造通知或设计图未送达 七种浪费 5 品质浪费： 为满足顾客要求而对产品或服务进行的检查和不良品 过多检验:检验成本 不良品：材料、人工等的浪费：返工.报废 对策： ①及早发现不良品，确定不良原因，减少不良品的产生 ，纠正/预防措施 ISO9001 ②第一次要把事情做对—“零缺陷”管理 七种浪费 6．加工浪费： 与使用无关、不必要的加工 流程浪费：无关的加工环节、程序---无关 精度太高：超过使用要求---不必要 对策： ECRS分析法 ERCS原则 ECRS 改进四原则: E(Eliminate) 取消：排除不必要的工作环节和内容 C(Combine)合并：必要的工作 如不能取消,考虑能否合并 R(Rearrange)重排：重新安排工作步骤.进一 步发现可取消和合并的环节 s(Simplity)简化 ：对必需的工作环节、内容进行简化 七种浪费 7 士气浪费：人工 消极怠工 磨洋工 效率 对策： 计件工资制 考核、激励 以人为本 关心下属 5S是什么 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）简称 5S 基础的是3S 5个S之间的关系 日本工业成功的两大法宝 1、品管圈（Quality Control Circle） 亦称QC小组，指员工结成团队解决企业在品质、效率、成本等方面存在的问题 2、5S活动 关于6S、7S… 6S：通常5S基础上加“安全（Safety）” 7S：通常6S基础上加“节约（Save）” 5S改善实例 如何推进5S 5S实施要点 整理的实施要点 1 整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来。其它的都清除掉。 目的： A、腾出空间，空间活用。 B、防止误用、误送。 C、塑造清爽的工作场所。 注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。 整理的的关键点 区分要与不要的物品，按使用频率： ①不能用 不再使用 不 用 废弃处理 ②可能会再使用 1年内使用几次--很少用 1个月内使用1、2次-少用 很少用、少用 --放储存室 ③经常用 每周甚至每日需用 放工作场所边 整顿实施要点 整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的： A、工作场所一目了然。 B、减少找寻物品的时间。 C、创造整整齐齐的工作环境。 D、消除过多的积压物品。 整顿做法如下： 三定一标示：定点、定容、定量 规划放置场所及位置：定点 规定放置方法、存贮物品容器：定容 合理的数量：定量 标示：名称 规格 数量 状态 摆放整齐、明确 效果： 要用的东西随即可取 不光是使用者知道，其它的人也能一目了然 提升效率的基础 清扫实施要点 3 清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所整洁、明亮。 A 创造明亮宜人的工作环境。 B、减少工业损害。 C、稳定品质。 清扫做法： 1 要打扫得干干净净、一尘不染； 地面到墙壁到天花板所有物品。 机器工具彻底清理。 2 不管看得见还是看不见的地方都要努力做好； 3 难点和污染源要制定对策，重