5S管理实务课件.ppt

阿里巧巧 阿里巧巧 整理的结果 一目了然，不用花时间去找 ? 整顿的推行要领 1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点） 整顿的重点 1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。 亮丽的 环境来 自于整 理整顿 整顿的预期 1、要落实前一步骤整理工作 没有整理就没有整顿！ ●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 ●连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。 2、布置流程，确定置放场所 1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100％设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 3、规定放置方法 1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率。 3、尽可能按先进先出的方法放置。 4、危险场所应用栅栏等隔离。 5、放置方法的原则为平行、直角。 6、不超过所规定的范围。 7、在放置方法上多下工夫。 8、清扫用具以挂式方法放置。 9、必要时，设定物品负责人及点检表。 4、划线定位 1、色带宽度的参考标准： ①主通道：10cm。 ②次通道或区域线：5—7cm。 2、通道宽度的参考标准： ①人行道：约80cm以上 ②单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) ③双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 颜色表示区分： ①黄色：一般通道、区域线 ②白色：工作区域 ③绿色：料区、成品区 ④红色：不合格品区警告、安全管制等 ※具体用何种颜色视原先的底色而定。 4、划线定位 5、标识场所物品 ① 放置场所和物品原则上一对一标识。 ② 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 ③ 在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫。 ④ 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。 ? 清扫的推行要领 脏污是管理的大敌 清扫就是点检 ? 清扫的推行要领 1、建立清扫责任区（室内外）。 2、执行例行扫除，清理赃污。 3、调查污染源，予以杜绝。 4、建立清扫基准，作为规范。 ? 清洁的推行要领 1、落实前3S工作。 2、制定目视管理、颜色管理的基准。 3、制定稽核方法。 4、制定奖惩制度，加强执行。 5、维持5S意识。 6、高层主管经常巡查，督促落实。 清洁的实质 将前边的3S制度化 ? 素养的推行要领 1、持续推动前4S至习惯化。 2、制定共同遵守的制度。 3、制定礼仪守则。 4、加强教育培训。 5、推动企业文化进步。 * 5S管理实务 课程目标： 1、掌握5S的含义； 2、了解5S的作用与好处； 3、掌握5S推行要领； 4、了解5S推行步骤。 一、 5S的含义 ? 整理（SEIRI） ? 整顿（SEITON） ? 清扫（SEITO） ? 清洁（SEIKETSU） ? 素养（SHITSUKE） 整理（SEIRI） 将需要与不需要物品区别开;撤除不需要的物品，保证工作场所只放置需要物品。 需要物品中，还要将现在需要的物品与现在不需要的物品区别开;现在需要的物品放置在近处；现在不需要的物品暂时放置别处保管。 整理的目的： ? 腾出宝贵空间  ? 防止误用  ? 防止变质和积压资金 ? 创造清洁的工作场所 整顿（SEITON） 把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态; ? 定位之后，要明确标示;  ? 用完之后，要物归原位； 整顿的目的:  ? 缩短前置作业时间  ? 压缩库存量  ? 防止误用、误送  ? 塑造目视管理的工作场所 清扫（SEISO）  将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. ? 勤于清扫机器设备 ? 勤于维护工作场所 清扫的目的： ? 减少工伤  ? 保证品质 ? 维护机器设备  ? 制造高效率的工作场所 清洁（SEIKETSU）  维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。 ? 现场时刻