6s创新提升课件.ppt

改善前 改善后 取出部品平均移动距离60㎝，先入先出很困难 存放台改成有一定倾度的；移动距离是20㎝，所以取出方便，实现部品的先入先出。 原则12. 先入先出成为可能 取材料及放成品， 每次转身180度 撬棍 案例：某密封圈成型工序现场场景 待整备材料 已整备材料 整备称重 产品 第2阶段：4M全面可视化管理 制定公司： 4M《可视化管理作业指导书》 2～3 mm 白色油漆线 例）螺母 例）螺丝，螺母 目 的 能够了解螺栓，螺母的松紧状态以预防设备事故。 对 象 PUMP及MOTOR FAN COUPLING REDUCER 其他旋转振动体直径12mm以上的螺丝,螺母,螺丝的螺旋部位也做标示 标 准 [螺丝,螺母松动则] 1)导致螺丝的脱落,引起使用部件的脱落破损 2)因机械的振荡而引起加工不良 3)因内容物品的漏出,引起安全问题及环境污染 1.画线的顺序 1)螺丝,螺母及周围的油,锈,污物,长时间合划线等的到准确的状态,清扫及去除 2)锁紧螺丝,螺母到准确的状态同时清扫及去除油污 3)画线 4)当划线被损坏时按1、2、3、4、顺序再涂色 2.划线的方法 使用白色的标记油漆来标示,标示线的粗度是2~3m/m 标示方法 打造一目了然 的现场！ 目视管理 用眼睛来管理-----简单管理 83%的信息 通过视觉 11%的信息 通过听觉 3.5%的信息 通过嗅觉 1.5%的信息 通过触觉 1%的信息 通过味觉 人们获取信息的方式： “五感”法 2、目视管理“三原则”： 视觉化：标识，标牌，图表，看板，色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 管理界限标示：标示正常与异常的定量管理界限， 使之一目了然。 1、目视管理目的： ① 无论是谁都能判明是好是坏（异常）  ② 能迅速判断，精度高  ③ 断结果不会因人而异 全面可视化管理实施 管理项目 目视管理的工具 工程管理 生产管理看板、进度管理看板、交货期管理看板…… 质量管理 不良品区、不良处理流程揭示板、不良推移表…… 作业管理 作业指导（标准）书、人员配置板、多能工矩阵表、作业改善事例揭示板等 现场物品 管理 放置场所编号、不良品区标识，形迹管理，…… 设备管理 设备综合效率（OEE）推移表、管道介质流向标识，开关状态标识，设备重点管理项目，PM计划，MTBF,故障率趋势图 改善目标 管理 生产计划达成推移图、作业效率推移图、不良件数推移图、不良金额推移图、5S推进状况推移图等、 第3阶段：全面清扫，消灭微小缺陷，要点培训 （OPL） 树立“我的设备，我维护”观念，以设备为中心，彻底清扫，消灭微小缺陷，预防故障和不良的发生； 活用OPL，学习设备知识，精于日常维护； 日常清扫 清扫检查 清扫维修 改善的清扫---发些损坏或异常，立即复原、改善或通知维修人员 感知的清扫---能发现缺陷（不合理点） 干净的清扫---发亮光、一尘不染； 『微 缺 陷』 的 思 考 方 法 微 缺 陷 无视 . 放置 成 长 集 积 相 乘 作 用 = 程度上似有非有,引起的结果影响极小的微小的缺陷 = 海因里奇法则 = ① 诱发其他原因 ② 与其他原因复合 ③ 与其他原因产生连锁反应 慢性浪费 1 2 9 3 0 0 微缺陷 故 障 零 化 的 原 则 ☆ 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 ，可 以 防患于未然! ! 潜在缺陷 “故障”是冰山的一角 -污垢,污染,原料附着 -磨损,震动,松弛,裸露 -腐蚀,变形,痕迹,滑伤 -发热,波动,异常音等 故障 故障为零的3大方向 基本条件 准 备 使用条件 遵 守 劣化复原 设计上弱点 改 善 技能向上 运 转 部 门 保 全 部 门 （自主保全） （专业保全） 人/技能 方法 设备 第4阶段：实现可预防的整理、整顿、清扫――“清洁的高级阶段” 整理 整顿 清扫 多余的物品到处都是 不知道什么物品该放在哪里 对脏的地方漠不关心 扔掉多余的物品 将混乱的东西恢复秩序 对脏了的地方进行清扫 避免多余物品的体质 不必返还的体质 避免污染的体质 没有3S 习惯化的3S 预防的3S 清扫之前阶段 初期阶段－清洁 高级阶段－清洁 实现3S的安定化，