CTPM精益管理系列课程.ppt

企业目前最值得关注的问题 理解：经营者最关注的事项 企业发展所面临的瓶颈事项 客户关注和要求的事项 ——我们能做的是工序或岗位中的问题 通道线（黄色） 区域线（黄色） 定位线 一般物品（黄色） 垃圾箱、不良品（红色） 消防器材（黄黑相间或红色线） 警示区、警示线（黄黑相间） 现场划线刷油漆的方法 定位划线“6种失败事例”-1 定位划线“6种失败事例”-2 定位划线“6种失败事例”-3 定位划线“6种失败事例”-4 定位划线“6种失败事例”-5 定位划线“6种失败事例”-6 地面标识 大区域标识 工具柜、文件柜分类标识 物品定点定量标识 货架标识 地面标识 大区域标识-1 大区域标识-2 货架标识-1 货架标识-1 分区、分架、分排、分列、分层 人车分道 分区指示 限高警示 门口警示 分区、分架、分排、分列、分层 人车分道-1 人车分道-2 分区指示 什么是可视化管理？ 「可视化管理」的分类 物品的可视化管理 明确物品的名称及用途 决定物品的放置位置，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止短缺。 物品的可视化管理 物品的可视化管理 物品的可视化管理 作业的可视化管理 想方设法的将作业： 是否在正确实施 是否在按计划实施 是否有异常发生 如果有异常发生，应如何对应 简单明了地表示出来 作业的可视化管理 作业的可视化管理 作业的可视化管理 设备的可视化管理 标识出计量仪器类的正常/异常范围、管理界限。 随时、而且容易判断管道介质流向 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。 设备的可视化管理 设备的可视化管理 设备的可视化管理 设备的可视化管理 品质的可视化管理 防止因人的失误引起的品质问题 合格品与不良品的区分 品质的可视化管理 防止因“人的失误”导致的品质问题 安全的可视化管理 安全警戒区、警戒线 注意有高差、突起之处 作业安全指引 安全的可视化管理 安全的可视化管理 安全的可视化管理 每月对各车间及办公部门进行评比 6S竞赛活动之奖罚 “素养” 前提—职业规范化 素养 清洁 清扫 整顿 整理 如何进行“3”S？ 安全 ●培养全员讲卫生的习惯； ●创造一个干净、清爽的工作环境； ●使人心情舒畅。 目的 彻底除去必要品的灰尘，防止损伤。保持工作场所干净、亮丽的环境 含义 清扫不是大扫除 清扫就是点检 SEE 看现状和发生的改变 FEEL 感觉现状和发生的改变 HEAR 听听现在在发生什么事情和已发生的改变 SMELL 闻闻有什么气味和发生了什么变化 清扫----如何感觉 (望闻问切) 清扫就是---生产第一线的维护 灰尘 附着氧化 锈蚀 松动 脱落 部件变形 断裂 故障 灰尘的危害 责任化 标准化 清扫要点 2、清扫方法与行动 清扫方法： 1、从上到下； 2、从里到外； 3、从复杂到简单。 清扫一定要彻底， 不管看得见看不见 的地方都要清扫到。 困难源解决思路： 1、制作开发清扫 工具； 2、制作开发自动 清扫装置。 举例：天花板的清扫 素养 清洁 清扫 整顿 整理 如何进行“4”S？ 安全 ●成为惯例和制度； ●是标准化的基础； ●企业文化开始形成。 目的 维持前3S的成果，制订基准并遵守。 含义 注意点： 制度化、定期检查、新人教育 如何实施4S？ 确定3S责任人 将3S融入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 1、6S责任表的制订 注：⑴ 每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打○，不合格应立即整改；不能立即整改的，先划“△”，待整改后划“ ”. ⑵ 每天上午9：00以后，由工段长/业务组长到各责任区检查确认并签字，检查情况记入6S个人考核记录表。 6 2、自主巡视的开展 例：制造部自主巡视制度 3、安全监督巡视(安全大检查/月） “红牌作战”即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以整理的方法，是6S活动运用的技巧之一。 Q：什么是红牌作战？ 4、红牌作战 5、6S的考核评价 将工作现场做到一目了然 消除寻找物品的时间 消除过量的物品 井井有条的工作环境 目的 防止必要品过剩与不足，方便存取. 含义 也是一门摆放的技术。 整顿是提高效率的基础， 整顿的“3定原则” 定品、定点、定量 定品：明确存放什么产品 定位：在哪里合适 定量：规定合适的数量 1、布局调整 1、现场及物品的整顿改善 物品整顿管理 物品整顿管理案例