PU发泡培训专业知识.ppt

5） 粘贴工艺问题，如后板或侧板粘贴冷凝器时，冷凝器翘 曲，与粘贴的铝箔、免水纸形成了一个无法进泡的密闭 空间，造成发泡后离泡。 6） 管痕离泡：现在常用钢管、铝管、邦迪管，强度硬度大 ，环境温度高时发泡后热胀冷缩严重，钢板板材偏软时 ，管痕明显，形成管周边部位离泡。 7） 泡料自身粘结力不够，容易造成制冷后离泡。 8） 工艺方法离泡：如门隔离纸造成离泡，允许。 注意：离泡也可能是上述1个或几个问题综合因素引起。 b、内胆离泡 1）同上 2）内胆表面粘有油污（冲剪或储存时造成） 3）内胆粘贴蒸发器，双面胶质量异常导致离泡。 4）蒸发器为绕管式，绕管模不正常，导致铜管对内胆有压 力，内胆变形，发泡后会严重离泡。 措施：调模 5）吸塑内胆局部过薄，发泡后薄弱处热膨胀变形鼓起，造 成离泡。 措施：过薄挑出来或在此处贴上几层铝箔。 6）与芯模配合不好，如深度或宽度不够，发泡时没固定好 内胆，造成离泡。 措施：调模，加垫片 7）泡料粘结力不够，造成离泡。 （3）假满、空泡现象 可能因素： 1）冬季料温、模温（包括预热）过低，泡发不起来、流不 到位造成空泡。 2）排气不畅，没有根据注泡孔位置、泡料流向科学设计排 气孔，夹层中的气体排不出，最终会造成空泡。 3）夏天用冬天料或南方天气突变，气温显著下降，发泡速 度过慢，同时料温不能及时调高。 4）零部件或管路挡住泡料流向，造成局部空泡。 5） 泡料质量异常：夏天速度过快，冬天过慢（吉林广州料） 导致局部空泡。 6） 设备异常，导致注入量不够或比例异常（如MDI过多）、 灌注过程中急停。 7） 发泡工操作失误，多型号共线生产，输入注入量失误。 8） 配料操作失误，发泡剂加少了或POL加多了，导致自由泡 密度过大，又不做手工样，现场发泡前没做枪头样，造成 局部空泡。 9） 组合料质量问题 （4）泡层开裂现象： 1）制冷后开裂： 冷冻室温度过低又没贴铝箔、泡料质量问题及MDI过 量或I/P比例过高、塑料件因素。 2）发泡后开裂： 注入量过大使密度达到40kg/m3以上、黑白料比例问题 、发泡料质量问题 （5）内胆变形 原 因： 处 理： 模温及预热烘道温度过高 降低温度 内胆过薄 控制吸塑、贴铝箔、降低温度；重新配胆调模； 模内有杂物； 清理模具； （6）内胆与侧板之间的离缝大 原 因： 处 理 发泡模调整未到位 调整模具 入箱不到位 调整入箱定位 内胆尺寸波动 控制吸塑 预装箱装配不到位 控制预装质量 （7）箱、门体凹花 原 因 处 理 预装箱外表面碰凹、划花 加强流转过程保护 流水线粘附异物引起 清理流水线 发泡模未清理干净 清模 五、与设计、工艺质量相关问题 1、门体加强铁使用： 在门体较长、较大、或样机测试表明制冷时易发生变形 ，应加大小适当的加强铁； 2、箱体注泡孔定位与注泡方式： 要根据箱体结构、生产线情况决定，目的是尽可能使泡 料流动方便、分布均匀； 3、导流槽使用： 在受设备或产品结构影响，枪头垂直注泡时泡料不能直 接流到底部或槌头不能落下，就应考虑使用导流槽（如 对开门冰箱、冷柜立柜和卧柜要共线发泡时）。 4、注泡挡块使用： 通常在水平注泡情况下，由于箱体结构或设备影响，导 致泡料流动时向一头倾斜，出现顶部密度过大的情况， 应在箱内适当位置放置注泡挡块，以使密度分布均匀； 5、泡层通道及排气： 应确保泡料流动空间高度不小于30mm，并根据泡料的流 动方向在适当位置开排气孔。 特别注意：结构特殊的全新产品如：对开门、嵌入式、球形、两面玻璃等结构在设计评审时节有必要咨询发泡等专业人员 * * 质量是制造出来的 不是控制出来的 目 录 1 2 3 4 5 PU简介 基础知识 现场工艺知识 发泡主要问题点 与设计、工艺质量相关问题 1 2 3 PU 简 介: PU(聚氨基甲酸酯简称聚氨酯 )、MDI(异氰酸酯 )、POL的历史 泡沫保温原