TPM-全员生产保全培训教材.ppt

TPM - 全员生产保全 2011.12.17 科理咨询 李京斌 1. TPM 概论 经营革新的方向 体质革新-持续改善 成果革新-突破改善 特征 长期的推进计划 以力量强化为中心 Bottom-up 推进战略 全员参与的改善活动 点滴改善的累积效果 以3现主义为基础的现场活动 ? 现场, 现时, 现物 强化Top现场诊断及沟通 班组管理, 5S, TPM(自保/专保） 方法 特征 短期的推进计划 以有形效果为中心 Top-down 推进战略 以管理者为中心的活动 短时间内创出量化财务效果 以系统及流程为中心的活动 绩效评价管理及成果补偿体系 目标管理,TPM焦点改善,精益改善 方法 精益 精益人才育成 鹏泰内部革新人才的培养 TPM定义 - 全员生产保全 ○ 经营革新活动 ○ 最高的理想状态的维持 ○ 保全维护的概念 ○ 设备维持管理 ? 生产系统整体的维持管理 ○ LOSS的 “0”化 (灾害“0”, 不良“0”, 故障“0”) ○ 生产系统的效率化 ○ 收益性改善 ○ 全员参加 ○ 全过程 ○ 综合的效率化 M P T TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE [全员生产保全活动] + TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT [综合生产力革新] 全效率 全过程 全员 目标 对象/范围 基础 TPM定义 - 三全理念 TPM起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 TPM起源 ○ 改变全员对设备 管理的思考方式 ? 我是运行（生产）的人 你是维修的人(X) ? 我的设备由我来维护 (O) ○ 熟知（掌握）设备 保全技能和技术 ? 设备的无证运行 (X) ? 设备专家级人员的培养 (O) 设备体质改善 企业的体质改善 ○ 设备的效率化 ? 设备5S活动的彻底 ? 设备6大LOSS的消除 ○ 生产性、品质、利益的提高 ○ 创造明亮、愉快的现场 人的体质改善 TPM基本理念 解决的方向性 Shut Down 故障 规格交换,准备调整 空运转,瞬间停止 速度低下 工程不良 初期收率 管理 动作 配置 自动化置换 测量,调整 代替,置换 在工,在库 设备作业率提升 设备综合效率提升 劳动生产性提升 材料费节减 能耗节减 模局,刀具改善 间接人工费节减 外委加工费改善 修理费节减 其他经费节减 设备的效率化 人员的效率化 单耗的效率化 劳务费 Down 制造经费 Down 生产量增加 Cost Down 利益 创出 制造 成本 改善 经营目标达成 Loss 目 标 生产效率化Tree（TPM的改善方向） 如何消除“损失（LOSS）”? 事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。 故障 不良 再作业 非正常损失 工程故障 堵、累积、计量误差 操作失误、判断失误 设备精密度、置信度 脏、污染 摇晃、振动 泄漏 漏油 微缺陷的防治 = 潜在缺陷 全员参与思想、微缺陷思想、预防思想、第一次把事情做对 全员参与消除不合理 防 患 于 未 然 设备结构、盖、布局、距离、空间 盖、布局、仪表位置、方向、适当量表示 注油口位置、结构、高度、距离、废油口、空间 盖、结构、布局、规格、距离、空间 设备（仪表/仪器）布局、阀门类、开关、手柄位置、距离 压力表、温度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良 清扫 点检 注油 紧固 操作 调整 C. 困难部位 渣滓、灰尘、油、锈、涂料 油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良 污染、破损、泄露、油位表示、不良 螺栓螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长 脏 润滑 注油 油量计 紧固 B. 基本条件 龟裂、歪、变形、弯曲 晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀 皮带、链条 异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流 堵塞、 固着、累积、脱落、动作不良 伤痕 晃动 拉长 异常 粘住 A. 微缺陷 不合理现象 不合理 区分 不合理6项目分类 不合理现象 不合理 区分 凹凸、端差、石柱、损伤、碎、磨损 急倾斜、端差错误、防止滑落的脱离、腐蚀、手柄 亮度不足、位置不良、盖污染、保护灯破损、防爆不适合 盖漏出、脱落、并列安全装置、紧急停止 起重机、提升类的 吊绳, 吊钩、BREAKER 等 特殊化物、溶剂、有毒GAS、绝热材、危险表示