TPM全员生产性保养.ppt

TPM Total Productive Maintenance 全员生产性保养 为什么要开展TPM? 准时交货的高标准需要设备时刻处于最佳运行状态。 小数目的订单要求设备安装与调试的时间尽可能短。 因为以合适速度运转的机器也经常产出有缺陷的产品。 因为机器的正常运转会被小的停顿打断。 为使机器设备有更长的使用期。 TPM的定义 TPM追求最高的设备使用效率 。 TPM旨在公司范围内建立一个包含保养预防，预防性保养和改善性保养在内的系统。 TPM需要来自设备设计者，设备工程师，设备操作员和设备维护保养者广泛的合作 。 TPM需要工厂所有人的共同参与。 TPM通过小组织或小团队活动推广和执行预防性保养。 TPM概览 – 五大支柱 1.自主保养 目的 设备操作者了解并照顾他们所使用的设备。 措施 做初步的清洁 (比较5S而言)。 做简易的清洁与检查。 制定清洁与初步保养的标准。 发展通用的检查技巧。 执行通用的检查。 参与者 设备操作员工。 2.理念技巧培训 目的 设备操作与维护保养者具备更高的技巧水平。 培训措施 维护保养基础。 维修技巧。 故障诊断与排除。 预测技术。 参与者 设备操作与维护保养人员。 3.计划保养 目的 设备保养的运作效率更高，成本更优。 措施 每天和定期的检查与保养。 预测性的保养。 使设备有更长的使用期。 控制设备配件的消耗。 停机问题分析。 参与者 设备操作与维护保养人员。 4.设备综合效率 目的 零坏品，零缺陷，并消除六大损耗。 措施 识别设备效率的六大损耗。 计算设备综合效率(OEE)并设定目标。 分析和跟踪原因。 识别与建立最佳的设备状态。 参与者 制造工程师与设备维护保养人员。 5.保养预防 目的 设备越可靠，就越容易操作与保养。 生产线在转换后能够立即有稳定产出。 措施 树立设备设计的目标 维护保养更简单。 操作性更强。 可靠性更高。 使用期维护保养成本更低。 在设计阶段就预测和防止设备在生产使用时出现问题。 参与者 设备设计者，制造工程师与设备维护保养人员。 从好的理念开始 ! 1.自主保养 目的 设备操作者了解并照顾他们所使用的设备。 措施 做初步的清洁 (比较5S而言)。 做简易的清洁与检查。 制定清洁与初步保养的标准。 发展通用的检查技巧。 执行通用的检查。 参与者 设备操作员工。 自主保养 自主保养 操作员能主动监控设备的异常与故障，并分析原因。 目标: 将技巧提升到： 能发现设备的异常与故障，并发起改善和预防性的行动。 能消除设备小的停顿。 较强的主动性，参与感和合作性。 能执行所制定的行动。 能改善安全，质量和清洁水平。 优良的团队合作精神。 自主保养的培育需要很长时间 (甚至数年)，但必将会有好的结果。 自主保养的重要性 自主保养目的 把生产和保养部门融合在一起去达至共同的目标 – 稳定设备的状态和减缓设备的老化。 设备操作员将学习到更多的知识与经验，设备是如何运转地，故障是怎样发生地和为什么会发生，及如何去防止问题发生。 设备操作员与保养，工程人员一起努力去提高总体的绩效水平和设备的可靠性。 步骤一 – 清洁与检查 清洁就是检查。 检查就是发现问题。 在解决问题的同时，要对问题发生的根源做出预防。 步骤二 – 消除问题来源 消除问题的源头和以往未涉及的领域。 去除脏，乱的源头。 学习如何发现问题和检查设备。 缩短用于清洁的时间。 步骤三 – 创立操作指引和点检表 设立标准，从而保证清洁，检查与文档备案能够被有效执行。 对于周期性的工作建立时间表及所对应的角色，职责定义。 步骤四 – 设备检查的培训 措施 依照设备检查手册，开展设备检查技巧的培训。 通过常规的检查找到并消除小的设备隐患。 开发设备检查流程。 设备目标 提升设备的可靠性。 并且更加容易进行 检查与保养。 员工目标 能够执行小的修理。 步骤五 – 自主设备检查 措施 开发和使用自主设备保养的点检表。 设备目标 把设备保养在最佳状态。 员工目标 个人日常与定期的点检。 识别设备异常的表现， 并即时采取正确的 整改措施。 步骤六 – 系统化与标准化 措施 减少设备安装调试的时间，消除过程时间的损耗。 设备目标 标准化工作流程，夹具及工具。 执行可视化的管理控制系统。 员工目标 通过标准化各类管理控制项目，来拓展自主保养的范围。 步骤七 – 自主保养的培训 措施 参加持续改善的活动。 设备目标 提升设备的可靠性，可维护性和可操作性。 员工目标 通过修理技术