TPM现场领导干部课程培训.ppt

ＴＰＭ現場領導幹部課程 講師：許石城 財團法人中衛發展中心TPM部 課 程 大 綱 一、何謂TPM 二、設備效率化改善 三、向零故障挑戰 四、自主保養進行方法 五、個別改善進行方法 六、設計、保養、生產的合作體制 七、結語 第 一 章 何 謂 T P M TPM的歷史沿革（日本PM變化的沿革） TPM的定義（全公司的TPM） ＴＰＭ的特色 ＴＰＭ推進組織 ＴＰＭ的目標 設備的損失架構 ＴＰＭ的有形效果 Ｐ……附加價值生產性1.5～2倍 　　　．突發故障件數　 ～ 　　　．設備總合效率1.5～2倍 Ｑ……工程不良率原來　、客訴 Ｃ……製造成本減低30% Ｄ……製品、半成品（在製品）庫存減少 Ｓ……零停工害、零公害 Ｍ……改善提案件數5～10倍 ＴＰＭ的無形效果 1.因自主管堙的徹底實行，員工都變成具有「自己的設備更由自己來維護」的精神。 2.因實現了零故障、零不良，使得員工有了只要去做就可達成的自信心。 3.原來到處都是油污、切削粉屑的污垢的工作場所變成非常的乾淨，成為愉快舒適有士氣的工作場所。 4.給來工廠參觀的人，留下良好的企業形象，並與營業活動的訂貨量有密切的影響。 ＴＰＭ５大支柱 ＴＰＭ８大支柱 第 二 章 設 備 效 化 改 善 ７大損失與生產之關係 設備總合效率之七大損失與設備總合效率的關係 設備總合效率的計算方法 Ａ：一班的實際工作時間＝60分×8小時＝480分 Ｂ：一班的計畫停工時間＝20分 Ｃ：一班的負荷時間＝A－B＝460分 Ｄ：一班的停工損失時間＝60分 Ｅ：一班的稼動時間＝C－D＝400分 Ｇ：一班的生產量＝400個 Ｈ：良品率＝98% Ｉ：理論基準時間＝0.5分/個 Ｊ：實際週期時間＝0.8分/個 Ｆ：實際加工時間＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400 Ｔ＝時間稼動率＝　×100＝　　×100＝87% Ｍ＝速度稼動率＝　×100＝　　×100＝62.5% Ｎ＝淨稼動率＝　×100＝　　　　×100＝80% Ｌ＝性能稼動率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50% 設備總合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.50×0.98×100＝42.6% 突發損失與慢性損失 慢性損失的背景 慢性損失的原因 慢性損失改善的進行方式 第 三 章 向 零 故 障 挑 戰 故障的定義與語源 故　障　的　種　類 劣　化　的　種　類 零故障之基本觀念 ．設備是人們使之故障的。 ．人們的觀念或行動－改變，即能使設備達成零故障。 ．應把”設備必會的觀念”改變為 　”不使設備故障” 　”能做到零故障” 達到零故障的原則 潛 在 缺 陷 之 分 類 生產部門之故障對策項目 保養部門之故障對策項目 第 四 章 自主保養進行方法 需要實施自主保養的背景 對設備專精的從業人員 對設備專精的操作人員之四個階段與自主保養 自主保養展開的步驟 自主保養展開的步驟 診　斷　流　程 診　斷　流　程 自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係 自主保養的展開步驟中人和設備之相互關係 活動管理板的記載項目（例） 活動管理板的記載項目（例） 管 理 板 的 內 容 管 理 板 的 內 容 小組會議的10項信條 1.時間要短，但次數要多。 2.每人一個角色，全體人員分擔工作，全體人員專心自己的工作。 3.一邊進行並一邊將重點記錄於黑板上。 4.敞開心境說。 5.用心傾聽。 6.不注重形狀。 7.不要獨佔發言。 8.發言不可不著邊際。 9.虛心接受反對意見。 10.在熱烈討論中產生意見。 小組會議中領導者的10項重點 小組會議中領導者的10項重點 小組會議中領導者的10項重點 圈活動報告書（例） 圈活動報告書（例） 傳達教育和One-Point Lesson 傳達教育和One-Point Lesson One．Point Lesson的種類 自主保養成功的關鍵點和現場領導人員的檢查點 第 五 章 個別改善進行方法 個別改善的進行方法 錯誤的故障對策 零故障的五大對策 零故障的五大對策 零故障之基本觀念 ．設備是人們使之故障的。 ．人們的觀念或行動－改變，即能使設備達成零故障。 ．應把”設備必會的觀念”改變為 　”不使設備故障” 　”能做到零故障” 達到零故障的原則 正確的故障分析 所謂的ＰＭ分析 ＰＭ分析的由來如下所示。 現　象 Phenomena(non) 物理的 Physical 機　構 Mechanism 關連性（設備、材料、 Machine, Material, 　　　　方法、人） Method, Man ＰＭ分析即是取其頭一個字母組成，並以以下之步驟進行 為什麼要做ＰＭ分析 1.以往使用手法之缺點 　◎對現象的確認和層別不充分 　　．以錯誤的要因做假設，進行對策 　◎對