全面生产维护TPM课程.ppt

全面生产维护（TPM） 一、TPM预备知识 1、什么是管理？ 定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动 2、什么是机制？ 机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。 其含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。 （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。 （3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。 （4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。 3、制造业保持竞争优势的方法 追求卓越的现场管理 建设一流的供应链 做产品创新的领导者 4、世界制造业的楷模——日本丰田 丰田等企业成功的关键是： （1）追求精细化管理。 （2）维护管理工具。 （3）注重人才的培养 5、什么是TPM？ TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。 6、TPM的成长和发展状况 20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。 TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司 预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。 改良保全时代（CM） 1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 保全预防时代（MP） 1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。 供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。 TPM与PM比较 TPM的效果 TPM的基本理念 （1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”； （2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）； （3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。 TPM的五要素 （1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。 什么是TPM的三个“全”？ 将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。 二、生产效率化理论 （二）影响效率化的16大浪费 1、16大浪费的含义 16大浪费的 关系和结构 2、什么是OEE? OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，