提高设备的生产效率课件.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 设备改善的基本的思考方式 大型缺陷 中型缺陷 微型缺陷 在初期阶段，如对大、中型缺陷进行重点改善，会立即见效，这对减 少故障很有效 微型缺陷则被置之不理的倾向很强 因此，很多情况下慢性的浪费没有减少 慢性的浪费是因微型缺陷被置之不理而引起的，这一点都不言过其实 ③消除细微缺陷 细微缺陷：不能够进一步细分化的不良点 ?对结果无影响，即使有影响也被认为是很小的 ?即是说在有的零部件上产生了非常小的缺陷也没有什么，而且，只是对那一个进行修正也 不一定就变好，是已被常识化的东西 ?有代表性的细微缺陷－尘土、脏污、锈迹、磨损、泄漏、伤痕、变形、弯曲等 细微缺陷的定位和慢性的浪费： 提炼细微缺陷的注意事项： 　 ? 根据有关原理、原则进行修正： 　　－以工程学的原理、原则的观点对现象进行解析，修正设备的关联性 　　－不要被现象驱动，微型缺陷是否被置之不理？难道没被忽视么？ 　 ? 不要拘泥于贡献率 　　－如果把贡献率看做是问题，微型缺陷就可能形成二次重叠 　　－对于奇怪的、不可靠的事物，不要被过去约定俗成的观念所束缚，而要依靠理论进行提炼 * 挑战零不良率 目的：不制造不良品的检查 ·检查方式： 1）依次检查—对前一道工序制造出的产品后一道工序的作业人员 要对之进行检查 检查要客观地进行，不要有疏漏 向不关注不良品产生的人提供信息 进行自我确认，发现问题立刻修正 从现在开始要下定决心不制造不良品 　　 2）自主检查 　　 3）源流管理 ·检查的方法：全数检查 ·实际的方法：防错装置 参考「挑战极限的管理」　中岛清怡、日本能率协会 * 失误的原因及其改正的对策 失误的原因 实施的方法和流程 消除失误根源的对策 不注意 培训不足 技能不足　　　　　　　　　　　　　　知识欠缺 环境条件不完善 设备工具不完善　　　 各种标准不完善　　　　计划不完善　　　　　沟通不充分 转换理念为「不引起失误」 「消除失误的原因」 通过改善消除根源 1）活动组织化 2）设定目标 3）评估实绩 4）表彰、横向推广 激情 技能 舞台--心里的环境和物理的环境 培养成熟、自律的人才 成长的需求、小组的功能 管理技术、固有技术 * 要做到不良为零管理人员和作业人员各自的职责 通过提高可靠性、削减成本、 保证交货期来增强客户的信任 工作缺陷为零 从一开始就做正确的工作“Do it right the first time” 提供正确工作的方法 激发正确工作的动机 改善失误之处 作业人员 作业人员 管理人员 管理人员 目的 目的 目的 手段 手段 手段 IE, QC etc. * 6-4.机种更换和设备调整的改善 机种更换的定义：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　机种更换是指从当前产品生产结束的时点开始、切换到下一个产品、直到段取とは現製品の生産終了時点から、次製品への切替、立上り魔での時間、完全に良品が生産できるまでの時間を言う 机种更换的常见课题； ①混乱的状态：对于 内、外机种更换的区别、模具、工装夹具、作业方法的问题未进行整理，3S工作不充分，搁置在一边，交由作业人员处理、 ②搁置精度问题： 设备应保持的精度与调整的关系等未进行整理，搁置在一边　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　③程序不明确：各作业人员的作业方法、程序和调整的方法不同，发生各种问题　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　④调整的研究不足：对于调整的内容没有进行充分研讨，除了对于不得不处理的问题和困难的问题进行了 調整の内容を十分に検討しないまま、やむを得ないもの、困難なものと思い込んで放置している 改善机种更换的目的：　 减少半成品和降低库存 缩短生产周期 提高设备利用率 提高材料利用率 提高质量（质量一致） 　　　　　有增加产能的倾向时→重点提高设备利用率 　　　　　在产能平稳或减产时→削减半成品和机种更换工时 减少机种更换所需工时 灵活柔性地生产 使技能简单化（降低劳动成本） 提高安全性 * 改善机种更换的基本思考方式 外机种更换和内机种更换的明确化及彻底实施：首先理顺内机种更换和外机种更换的混乱状态。例如，从设备停止开始，模具的准备不充分、到处寻找固定用螺栓和扳手、没有叉车等，因事前准备不充分，使得停机时间变长，从而使得内机种更换时间延长了。