生产计划与控制管理实务课程.ppt

2012/7/20 * 4、准时交货率 目标100% 物料进货（合格入库） 周跟踪 物料在线合格率 第 周物料需求数 周缺料数 延期数量 周进货及时率 周需求总数 1 2 3 4 5 6 7 计划排产数 90% 3500 500 500 500 500 500 500 500 2192 536 86.2% 物料需求数 3892 556 556 556 556 556 556 556 实际入库数 1100 500 600 　 　 　 　 　 计划排产数 85% 0 　 　 　 　 　 　 　 0 　 ###### 物料需求数 0 0 0 0 0 0 0 0 实际入库数 0 　 　 　 　 　 　 　 计划排产数 95% 0 　 　 　 　 　 　 　 0 　 ###### 物料需求数 0 0 0 0 0 0 0 0 实际入库数 0 　 　 　 　 　 　 　 计划排产数 　 3500 500 500 500 500 500 500 500 2192 536 86.2% 物料需求数 3892 556 556 556 556 556 556 556 实际入库数 1100 500 600 0 0 0 0 0 2012/7/20 * 4、准时交货率 目标100% 生产达成（合格入库） 周跟踪 部品终检合格率 第 周生产计划数（毛需求） 周欠货数 周达成率 周需求总数 30 31 1 2 3 4 5 计划需求数 90% 2499 600 100 500 300 299 300 400 1719 31.2% 实际排产数 2781 667 112 556 334 333 334 445 实际完成数 780 660 120 　 　 　 　 　 计划需求数 85% 5500 800 700 800 800 800 800 800 4000 27.3% 实际排产数 6476 942 824 942 942 942 942 942 实际完成数 1500 800 700 　 　 　 　 　 计划需求数 95% 3100 100 800 300 500 500 500 400 2200 29.0% 实际排产数 3268 106 843 316 527 527 527 422 实际完成数 900 100 800 　 　 　 　 　 计划需求数 　 11099 　 　 　 　 　 　 　 7919 28.7% 实际排产数 12525 1715 1779 1814 1803 1802 1803 1809 实际完成数 3180 　 　 　 　 　 　 　 2012/7/20 * 5、OEE 目标85% 全员设备维护（TPM） 目标： 零故障； 零不良； 零切换； 零灾害 实现手段： 通过设备清扫、自主保养、计划保养和备件管理等手段来消除设备污染和设备损失； 收益： 提高设备综合效率 延长设备寿命 2012/7/20 * 5、OEE 全员设备维护（TPM） 1950 1960 1970 1980 1990 2000 事后保养 预防保养 改良保养 保养预防 全员保养 预知保养 我用坏了，你再修！ 你加油维护、修好了我再用！ 你加油并定期换零件，我用坏了还是你来修！ 你监控设备并做保养，坏了还是你来修！ 你负责数据分析和设备/备件管理！ 我自己保养、维护、排除和修复故障！ 全面掌控设备，实现0故障！ 预测故障发生的原因和时段，提前排除！ BM PM CM MP TPM PdM 2012/7/20 * 80%的故障 源于磨损 5、OEE 全员设备维护（TPM） 磨 损 量 时间 初始磨损阶段 正常磨损阶段 急剧磨损阶段 合理磨损量 报废 设备寿命周期 报废 1 2 磨损 物理磨损 化学磨损 机械磨损 污染磨损 1 2 故 障 率 时间 初始故障期 偶发故障期 劣化故障期 设备有效使用寿命 1 2 报废 报废 设备磨损与故障曲线 75%的磨损 源于污染 2012/7/20 * 5、OEE 全员设备维护（TPM） 提高设备效率 延长设备寿命 教 育 训 练 自 主 维 护 计 划 保 养 效 率 改 善 备 件 管 理 设备5S 设备5S： 5S的延续，清除设备污染 教育训练： 转变意识，提升设备保养技能 自主维护： 设备清扫与点检，简单故障的排除与修复，简单零件的更换 目视化管理 计划保养： 监控设备运行状况，建立设备保养资讯，制定停机保养计划 按计划配合现场操作人员实施计划停机保养，技术文件库的建立 效率改善： 建立效率指标，应用改善技术消除效率“损失” 备件管理： 建立关键设备备件库，分析设定备件库存，进行库存管制 2012/7/20 * 5、OEE 全员设备维护（TPM） 制定判别标准 点检方法与频次 建立清扫