生产车间6S实施管理方案2.ppt

生产车间6S实施管理方案 二、车间推行6S的组织机构 三、车间6S推进进度计划1、 6S推进计划 培训与宣传 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实行6S文明区域责任制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施； 保证6S的实施效果。 四、6S实施方案 3、6S具体实施步骤 4、对“不要品”进行列表汇总。 样表： 5、采用前后进行对比，使大家了解改善的成果： 例如： 改善前 改善后 6、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。 “整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识 “清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准 四、实施方案 清洁”的步骤 第一步：区分必需品和非必需品 第二步：撤走各岗位非必需品 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 第四步：做好标注 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正 推行“透明管理” “素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第二步：成为他人的榜样 第三步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。 “安全环境”步骤 全员参与； 所有部门； 全过程； 全产品； 推行要领 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素： 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。 7、激励约束体制 建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与20-200元奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、班组间建立评比制度，对于优胜班组给与20元/人均奖励。 8、资本预算 硬件投入； 各类看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； 物料周转箱 9、检查方案 车间推行6S现场管理目的 1塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 2提供一个舒适的工作环境，安全的作业场所,稳定产品的质量； 3 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 4 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 5 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； 6 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； 7 为其他管理活动的顺利开展打下基础。 最终对员工达到的目的： 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境； 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 遵守规定 自觉维护工作环境整洁明了 车间实施后具体要求： 1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3?、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 4?、作业场所应予以划分并标示场所名称 5、?所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 6?、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐 7、卫生工具如扫把、拖把等应定位摆放并整齐 8?、原材料如面料、百叶等应定位摆放并摆放整齐 9?、通道保持畅通，不得摆放任何物品 10?、所有工具、辅助材料等应放在指定位置 车间实施后具体要求： 11?、划定位置摆放返回品、废料 12?、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 13?、所有放置消防栓区域，严禁放置其他物品并保持通畅 14?、目前或短期