毕业设计（论文）_短连杆冲裁模设计.doc

摘 要 本论文阐述了短连杆冲裁模设计的全过程。设计内容是从冲裁件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。进行工艺计算，确定模具的压力中心，计算出冲裁时的冲孔力、卸料力、最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模的刃口尺寸和形状。设计出定位方式、卸料装置、导向方式、模架等模具的主要零部件，并确定冲模的闭合高度从而选择压力机，完成整个模具的设计工作。 关键词 短连杆 计算 冲孔 设计 目 录 一、零件的工艺性分析 1 1、冲裁件的工艺性分析 1 2、冲裁件的精度与粗糙度 1 3、冲裁件的材料 1 二、工艺方案的确定 2 三、冲压模具总体结构设计 2 1、模具类型 2 2、操作与定位方式 2 3、卸料与出件方式 2 4、模架类型及精度 2 四、主要设计计算 3 1、排样方式的确定及计算 3 2、计算冲压力与压力中心，初选压力机 4 五、模具主要零部件设计 6 1、凹模设计 6 2、凸模设计 7 3、选择坚固件及定位零件 8 4、设计和选用卸料与出件零件 9 5、选择标准模架及其它模具零件 9 6、压力机的校核 10 六、模具的总装图 11 结 束 语 13 谢 辞 14 参考文献 15 冲裁模设计步骤 一、零件的工艺性分析 1、冲裁件的工艺性分析 该零件材料为H62(黄铜)简单，≥1.5 t=2.25(t为材料厚度)冲孔时d=0.9t=0.9×1.5=1.35mmφ4.8φ9所以满足工艺性要求。 冲裁件孔与孔之间、孔与边缘之间的距离C受模具的强度和冲裁件质量的制约，其值不应过小，当孔边缘与制件外形边缘不平行时C≥t，平行时C≥1.5t所以由冲件图可知 φ9和φ9的孔间距：C1 =75-9/2-9/2=661×1.5=1.5mm， φ4.8和φ9的孔间距：C2 =-9/2-4.8/2=6.51×1.5=1.5mm， 长孔的孔与边缘间距：C3 =6-4.8/2=3.61×1.5=1.5mm， 由以上可知孔与孔之间距离C1、C2满足工艺性要求，而孔到边缘的距离C3也能满足工艺性要求，故该冲件的形状和尺寸能满足工艺性要求。 2、冲裁件的精度与粗糙度 冲裁件的经济公差等级不高于IT14级，一般落料公差等级最好低于IT10级，冲裁件公差等级最好低于IT9级，查得落料公差，冲孔公差分别为0.20，0.08，而该冲裁件落料公差，最高精度冲孔公差分别为0.3，0.25，由[2]中表1-5可查得孔中心距公差 0.30，而该冲裁件孔中心距最高精度公差为0.86，因此可用于一般精度的冲裁，普通冲裁可以达到要求。由于冲裁件没有断面粗糙度的要求，不必考虑。 3、冲裁件的材料 由[1]表1-3可得，H62(黄铜)，抗剪强度τ=260Mpa，断后伸长率35%，此材料具有良好的塑性及较高的弹性和强度，冲裁性较好，可以冲裁加工。 二、工艺方案的确定 该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料-冲孔，采用复合模生产； 方案三：冲孔-落料，采用级进模生产。 零件属于中批量生产，因此采用单工序需要模具数量较多，生产率低，所用费用也高，不合理;若采用复合模，可以得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高，但因零件的孔边距太小，模具强度不能保证;用级进模冲裁时，生产率高，操作方便，通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题，根据以上分析，该零件采用级进冲裁工艺方案。 三、冲压模具总体结构设计 1、模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。 2、操作与定位方式 零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。零件尺寸较大，为了保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。 3、卸料与出件方式 考虑零件尺寸较大，厚度较高，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。 4、模架类型及精度 由于该冲裁零件的尺寸较大，冲裁间隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。 四、主要设计计算 1、排样方式的确定及计算 该冲裁件尺寸大，且有12mm凸缘，首先可考虑斜排或交错排，因为是手工送料，所以带料不可能做得很长，斜排时材料的利用率大打折扣。若采用交错排，经计算材料的利用率和下面的直排或横排相近，且凹模两型孔间的壁厚强度不易保证。因此可采用直排或横排，如图2、图3所示。对图3有： 查[3]中的表2-34，可取a=2×1.2=2.4mm，a1=1.5×1.2=1.8mm， (其中1.2为材料相对应的系数)。查[3]中的表2-36及