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进厂石灰石粒度检验作业指导书 QLS/CXG-ZL-045-2011 本标准适用于本公司进厂石灰石粒度的测定，其他对粒度有要求的原料可参照执行。 1 仪器、设备 1.1 取样勺：其容量不小于6Kg 1.2 分样器：大号 1.3 案秤：称量10Kg 1.4 方边筛：直径Φ40～Φ50cm，孔径Φ30mm 2 测定方法提要 所谓石灰石的粒度是指石灰石颗粒大小的程度，通常用颗粒直径来表示。石灰石的粒度组成直接关系到粉磨和烧成，粒度测量一般采用筛析法测量分级统计，考虑到我厂进厂石灰石的具体情况，我们只测量其粒径≥30mm的粒度情况，其粒度用30mm孔径筛余百分数表示。 测定步骤 每天白班从石灰石调配库进料皮带上取两次样，每次6Kg合并，从中称取10Kg，经30mm孔径筛筛析，用案秤称其筛余重。 其石灰石≤30mm粒度按下式计算： 粒度% × 100% 进厂原煤取样作业指导书 QLS/CXG-ZL-046-2011 目的和适用范围 本标准规定了进厂原煤取样的工具、部位、步骤及数量等。 本标准适用于本公司进厂原煤的取样，其它物料的取样亦可参照采用。 2 取样工具 2.1 取样铲 2.2 取样桶 采用容积为40cm3的0.5mm铁皮制成的圆柱型取样桶。 3 取样部位及数量 3.1 通常取样部位 进厂原煤在汽车上取样点如下图所示： 汽车取样点 3.2 异常情况取样 在特殊情况下，可采用较为自由的方式来局部抽取，一般采用打开汽车后门或侧门的方式取样，亦可采用卸一小部分后再行取样等。 3.2 取样数量 凡同时进厂的原煤，一般应以不超过三车为一批，每车取样点不少于7个，取得的样品总量不少于1Kg。 4 取样步骤 在进厂原煤车上取样时，按上图找好取样点后，先用取样铲铲去原煤表层约15cm，将取样铲插入原煤内一定深度取样，每点取样约100g，放入取样桶内。 原煤按同一产地同一批合并，均化缩分至250g后，称取50g于干燥恒箱烘干1小时，检测水份并于电磁研磨制样机制样，样品研磨后，全部过0.2mm方孔筛，送交分析组检验。样品必须注明产地、车号、吨位、取样日期、取样人、水份等内容。 出厂水泥取样作业指导书 QLS/CXG-ZL-048-2011 1 取样设备、工具 1.1 自动取样器：CT3-P/500A型粉料自动取样器。 1.2 取样勺:长450mm,直径Ф50mm的尖头取样勺。 1.3 取样桶:容积为10cm3和20cm3的0.5mm厚铁皮制成的圆柱型取样桶。 2 取样要求 2.1 取样总量 每个编号取得的样品总量至少20kg。 2.2 取样数量 2.2.1 自动取样器取样 袋装水泥采用自动取样器取样时，取样数量：编号吨位≤1000吨的品种水泥，每两小时取样量大约3.0kg；编号吨位≤800吨的品种水泥，每两小时取样量大约4.0kg。当两台包机同时出同一品种同一编号的水泥时，取样量翻一倍。 2.2.2 取样勺手工取样 2.2.2.1 袋装水泥在站台堆存时，每10吨为一个取样点，取样数量：编号吨位≤1000吨的品种水泥，每个取样点至少取0.2kg；编号吨位≤800吨的品种水泥，每个取样点至少取0.3kg。 2.2.2.2 袋装水泥直装汽车时，每两辆车为一个取样点，编号吨位≤1000吨的品种水泥，每个取样点至少取0.5 kg；编号吨位≤800吨的品种水泥，每个取样点至少取0.6 kg。 2.2.2.3 汽车散装，每一辆车为一个取样点，编号吨位≤1000吨的品种水泥，每个取样点至少取0.4kg；编号吨位≤800吨的品种水泥，每个取样点至少取0.5 kg。 3 取样方法 3.1 自动取样器取样 3.1.1 设定参数 先将取样器工作时间、取样时间和间隔时间设定适宜，取样量满足要求后，不宜随便调整各工作参数。 各工作参数初步定为：取样时间为5秒，间隔时间为90秒。（当两台包机同时出同一品种同一编号的水泥时，取样时间为10秒。） 3.1.2 采样 每一小时取样一次，卸下储料桶，将储料桶从出料口取出，把样品倒入留样桶内。重新将储料桶复位，将把手推回原位，并上锁。 3.1.3 注意事项 每次更换水泥品种编号前和取完样后，必须清空储料桶及蛇形管，以免混样和堵塞取样器。 放回储料桶时，一定要对准出料口，放到原位，否则易出现漏灰及取样器不工作等现象。 如果不用取样器取样时，要及时关闭取样器取样开关。 如果取样量过多和过少要及时通知质量调度员或管理人员，进行取样量的调整或取样器的维修。 3.2取样勺手工取样 3.2.1 袋装水泥，在取样点找好水泥袋口，用取样勺轻轻拍打，使之疏松，将取样勺斜插入袋内适当深度（勺口向袋内），小心抽出取样勺，取出规定的水泥量放入取样桶。 3.2.2 散装水泥，用取样桶从散装水泥车顶入口处取样。待散装水泥车装完后，打开每个入口盖，在