炼油厂生产工艺简介.ppt

炼油厂生产工艺简介 中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂 典型炼油厂加工方案 根据目的产品不同，炼油厂的原油加工方案大体上可以分为三种基本类型。 燃料型：主要产品用做燃料的石油产品。除了生产部分重质原料油以外，减压馏分油和减压榨油通过各种轻质化途径转换为各种轻质原料。 典型炼油厂加工方案 燃料—润滑油型：除生产用做燃料的石油产品之外，部分或者大部分减压馏分油和减压渣油还被生产各种润滑油产品。 燃料—化工型：如了生产燃料产品外，还生产化工原料以及化工产品，例如某些烯烃、芳烃、聚合物的单体等。这种加工方案体现了充分利用石油资源的要求，也是提高炼油厂经济效益的重要途径。是目前石油加工的发展方向。 典型炼油厂加工方案 常减压装置简介 常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成不同沸点范围的组份，以适应产品或下游工艺装置对原料的要求。蒸馏分为三种类型：闪蒸、简单蒸馏和精馏，由于平衡闪蒸和简单蒸馏都不能有效地分离混合物，因此工业上常采用精馏的过程来实现。原油精馏过程的实质是由于气液两相间存在着温度差和浓度差，在塔盘上进行逆向接触时由于传质和传热使轻组分逐渐走向塔顶，重组分逐渐走向塔底，从而在不同的塔盘位置上得到相应的产品的过程。 常减压装置简介 原油自原油罐区用泵送入装置，经换热器换热到120～140℃。后先后进入三级电脱盐罐（D-1/1、2、3）进行脱水和脱盐。原油在进入三级电脱盐前，先注水和破乳剂以增强脱盐效果。原油经过三级脱盐后分三路进入换热网络进行换热，脱后原油被换热到约200℃后，再混合后进入初馏塔，从初馏塔分离出大部分石脑油组分。 常减压装置简介 在初馏塔中，部分轻质油汽化，从初馏塔顶经初顶空冷冷却进入初顶回流罐，部分打回流，部分与常顶石脑油汇合送入吸收稳定塔，初顶不凝气与常顶不凝气混合送往压缩机。未闪蒸汽化的闪底油由闪底泵抽出后进入换热网络进行换热，换热到290～300℃以上，然后再进入常压炉，在常压炉中被加热到350～360℃后进入常压塔中进行分馏。 常减压装置简介 常压塔中，塔顶油气经与常顶空冷冷却、冷凝到40℃进入常顶回流罐，部分打回流，部分与初顶来的石脑油混合送往吸收稳定塔。常顶不凝气与初顶不凝气混合后送至气体压缩机压缩到0.5MPa，再送到气体脱硫装置。稳定塔顶液化气送到脱硫塔进行脱硫，稳定塔底石脑油作为乙烯装置裂解料。 常减压装置简介 常压塔开设三个侧线，常一线从常压塔第34层塔盘流入常一线汽提塔，再用泵抽出经过换热到40℃后送到乙烯装置作为裂解料。常二线从常压塔第22层塔盘抽出，流入常二线汽提塔，经泵抽出后换热到60℃后，送到柴油加氢装置。常三线从常压塔第12层塔盘抽出流入常三线汽提塔，用泵抽出经换热到60℃后送出装置。 常减压装置简介 常底重油由常底泵抽出，经减压炉加热到360～385℃后进入减压塔。减压塔塔顶采用三级抽真空，减顶油气经冷凝、冷却、油水分离后污油送出装置，污水进含硫污水处理系统。减压塔设四个侧线，减一线从减一线集油箱抽出一部分经换热后和冷却后作减顶回流，另一路经换热冷却到60℃送出装置。 常减压装置简介 减二线由泵从减压塔减二线集油箱抽出，经换热后分两路，一路返回减压塔三段填料上方作为回流，另一路经换热冷却后出装置；减三线从减压塔减三线集油箱抽出先分两路，一路返回五段填料上方作为重洗涤油，另一路再分两路，一路经换热后返回作为四段填料的回流，另一路经换热冷却送出装置；减四线由泵从四线集油箱抽出，换热后直接出装置；减底渣油从减压塔底抽出，经换热冷却后送出装置。 常减压装置简介-常减压产品 催化裂化装置简介 催化裂化是原油二次加工的核心工艺，是炼油厂经济效益最高的装置。该装置分反应-再生、分馏、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉等5个部分。它以胜利原油的减压馏分油、VR常压渣油、VR减压渣油、焦化蜡油等为原料，在500～510℃，0.33～0.34MPa（绝压）的条件下，原料油与分子筛催化剂接触，经过以裂化反应为主的一系列化学反应，转化成干气、液化汽、汽油、柴油、油浆等产品。 催化裂化装置简介 工艺特点： (1)产品收率高，汽油质量好。轻油收率高，可达70%以上。催化裂化所得汽油辛烷值高，并且安定性好，基本不含二烯烃。。汽油中含低分子烃较多，它的10%与50%馏出点温度较低，使用性能好。 （2）可提供大量化工原料。裂化气体中C3、C4组分约占90%，C3中丙烯又占70%，C4中各种丁烯占55%左右，这些都是优良的石油化工原料，还能提供大量液化汽供民用。 催化裂化装置简介 （3）柴油性质差，十六烷值较低，一般只有35～45，需与直馏柴油调合后才能使用。渣油催化和掺炼重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、胶质也较多，颜色深，安定性差，易氧化产生沉渣，需加氢精制处理。 （4）产品方案灵活