热压工艺学课件.ppt

8.2 热压工艺 8.2.1 热压三要素 热压压力、热压温度和热压时间称为热压工艺三要素。实际热压过程是板坯状态（木材原料、胶粘剂、含水率等）与热压要素综合作用的结果。 8.2.1.1 热压温度 1、温度的作用 提供胶粘剂固化所需的能量； 增加木材可塑性，减小热压压力。 2、热压时间温度曲线 热压温度指热压板表面温度，而板坯实际的传热过程较为复杂。 板坯表芯层的温度变化如右图所示。 芯层温度曲线分为5段： T1段，板坯表层迅速升温，芯层温度无变化； T2段，芯层温度迅速上升，直至水分开始蒸发； T3段，芯层温度升至100℃； T4段，芯层保持100 ℃，水分变为蒸汽，从板边排出； T5段，芯层温度开始超过100℃，并逐渐升高接近热压板温度。 3、确定温度的原则 选择热压温度应考虑胶粘剂类型、人造板品种、设备生产能力、板坯含水率和板材厚度等因素。 4、常用热压温度 对于脲醛树脂胶，胶合板的热压温度105～120 ℃，刨花板140～205 ℃，中密度纤维板150～180 ℃。 对于酚醛树脂胶，胶合板130～150 ℃，刨花板与中密度纤维板170～195 ℃ 。 8.2.1.2 热压压力 1、压力的作用 将板坯压缩至规定的厚度；使胶合单元之间紧密接触，达到较好的胶合效果。 2、最大压强的确定 1）确定原则 在30秒内将板坯压缩至规定厚度； 2）影响因素 树种，板坯含水率，施胶量，闭合速度，板材密度、板材厚度，热压温度等。 3、板面单位面积压力的计算 Q=(P表× A × n)/S P表—压力表读数，A—柱塞面积， n— 柱塞数，S—未锯边刨花板面积。 4、时间－压力曲线 T1－装板时间； T2－压板闭合，至接触板坯，但板坯未受到压力； T3－压力从0上升到最大压力值 Pmax ； T4－最大压力保持时间； T5－各段保压时间； T6－压力下降到0的降压时间； T7－压板张开时间； T8－卸板时间。 8.2.1.3 热压时间 1、确定热压时间的原则 1）板坯芯层胶粘剂完全固化； 2）板内水分已降至8％以下。 2、影响热压时间的工艺因素 1）树种 pH值和碱缓冲能力大的树种，热压时间长； 2）胶粘剂 胶粘剂类型； 脲醛树脂的摩尔比； 固含量等。 3）热压温度 热压温度越高，热压时间越短；但表层预固化的可能性越大，因此，高温热压应有较快的闭合速度。 4）板坯含水率 含水率越高，热压时间越长；相同含水率，表层含水率的板坯热压时间短；板坯表面喷水，也能缩短热压时间。 5）产品厚度和密度 厚度大，密度高，热压时间长。 3、确定热压时间的方法 1）测板坯中心层温度 热压时间T＝高压段时间T1＋低压段时间T2 T1 ＝中心层升温至100℃的时间t1＋从100℃ 到胶固化的时间t2； T2＝板内水分降到8％所需的时间。 2）查表法 3）经验公式 Ts=c/(T-b) Ts－热压时间，T－热压温度，b，c－板厚系数 8.2.2 板坯含水率 板坯中水分来源：物料干燥后剩余的水分，胶粘剂中的水分，胶缩聚反应产生的水分。 水分的作用：热传递和软化物料，因而影响热传递速度、最大压力、热压时间等； 适宜的板坯含水率范围：6％～15％。 8.2.3 板坯剖面密度 1、断面密度曲线 人造板厚度方向上的密度分布曲线，即以板的厚度方向为横坐标，对应处各层的密度为纵坐标所得的曲线。 2、形成的原因 在人造板热压过程中，由于板坯表层直接接触高温的热压板，受热较快，物料塑性较好，同时水分挥发，胶粘剂发生缩聚反应，在压力作用下，形成高密度层，而芯层受热不足，产生压缩阻力，压缩量减少，形成低密度层。离中心层的距离不等，受热和压缩情况不同，就出现了密度梯度。 3、断面密度分布与板材性能的关系 直观地看，表芯层密度差大，板材的内结合强度低，而静曲强度较高；但芯层密度过低，也会导致静曲强度下降。 4、影响断面密度分布的因素 1）板坯含水率 2）升压速度 3）加热方式 5、断面密度测量 实验室测量 在线测量 8.2.4 预固化层 1、预固化层 人造板板面胶粘剂提前固化形成的疏松层。 2、形成的原因 在热压过程中，当板坯在压板尚未闭合时，已受到热的作用，表层物料的水分开始蒸发，部分胶粘剂缩聚固化，形成密度较低的疏松的预固化层。 多层压机生产产品的预固化层厚度约 0.5~1.0mm。 3、影响因素 1）闭合速度和升压速度 闭合速度和升压速度越慢，预固化层越厚。 2）热压温度 热压温度高，易产生预固化层。 3）板坯含水率 板坯含水率低，会增加预固化层厚度。 4）施胶量 施胶量低，易增加预固化层厚度。 8.2.5 常用热压参数 8.2.6 连续热压工艺 1、热压曲线 压力曲线的特点； 开档曲线； 2、热压压力 分为