生产力改善手法指引之稼动分析.ppt

b、这些均应定期分析、检讨： 有没有偏向于特定的机器？ 有没有偏向于特定的内容？ 有没有偏向于特定的地方？ 发生的频率有没有急速地变化？ 有没有概略地周期性发生？ 有没有重复一样的修复？ 能够找出此类之倾向，对于追求真正的原因（5次为什么，5W），以及思考对策，非常有用。 分析的结果，提供参考！ 1、发现有周期性的时候，利用计划性的保养，可以缩小停止或消除。 添油、添水、排水、洗净、更换磨损劣化部品、调整、检修松动、脱落等。 2、使使用的机器之机能充分发挥，谋求作动之安定化，可缩小或消除停止频率。 （1）执行点检，事前检修。 油、水、量、压力、磨耗、劣化、松动、脱落等。 （2）变更机构（方法）。 （3）变更尺寸 稼动损失之排除（十二） 螺丝、止梢、垫圈、其他梁架等之直径。 （4）变更材质 各种模具、设备等部品之硬度、黏度、黏性。 3、充实管理，早些收集情报，实施计划生产，可缩小或消除停止。 材料用完、计划变更、停电、天灾等。 4、装置自动检知装置，利用故障早期发现之对策，可缩小停止。 过热（温度）、电流、抵抗、声音等等之检知。 稼动损失之排除就像是“蜜蜂采蜜”“乌龟走路”一般，一次搬运一点点的量，一步步慢慢地前进。只要稳健地持续以往，坚持到底，最后终能累积大量的蜜，以及超越矫健的兔子！ [不要奢望大成果，亦应考虑执行之。即使上细微的良方，亦应考虑执行之。] 不以善小而不为，不以恶小而为之！ 稼动损失之排除（十三） * 从OEE看企业的浪费与改善潜力 生产节拍为0.7分钟。 试计算该企业的OEE和稼动率。 故障 停机 30 负荷时间440 间休 20 350 500个/日 速度 损失 60 343 490个 不良 损失 10个 /2% 稼动时间410 早晚 20 一个班的工作时间480 OEE=時間稼動率＊性能稼動率＊良品率 = [（440－30）/ 440 ] %×（0.7×500÷410）%× （490÷500）% = 93.2%×85.4%×98% = 78% 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备 时间开动率不低于90%， 性能开动率不低于95%， 合格率不低于99%， 这样设备综合效率不低于85%。 这也是TPM所要求达到的目标。 * 信源ERP(D-4-5) 總和效率的计算 工作时间(分)A 计划停止B 负荷时间C=A-B 停止损失D 投入稼动时间P 遗漏时间O=A-P 稼动时间E=C-D 净稼动时间F 速度损失N=E-F 不良损失Q 价值稼动时间G=F_Q 投入工数H(工作時間*人員數) 产出工数I(Σ良品數＊標準工數) 生产力%J=I/H 完工数S 不良数T 时间稼动率K=E/C 性能稼动率L=F/E 良品率M=S/(S+T) 综合效率K*L*M 停止损失次数R 计划停止次数 停止时间/次D/R 故障 停机D 30 负荷时间C440 间休B 20 350‘F 500个/日 速度 损失N 60 343‘G 490个 不良 损失Q 10个 /2% 稼动时间E410 早晚B 20 一个班的工作时间A480 淨稼動時間 價值 稼動時間 生产节拍 为0.7分钟。 時間稼動率K=410/440 =93.2% 性能稼動率L=(0.7*500)/410 =85.4% 良品率M=(490/500)=98% 總和效率=K*L*M= 93.2%×85.4%×98% = 78% XXXX实业有限公司 2000年　月　日停机日报表 充填机 包装机 XXX XXXX XXXX XXXX 停　　水 停　　气 停　　电 维修保养 停机待修 未 排 产 停机待料 换产停机 操作失误 突发故障 换产超时 其　　他 合　　计 外部因素 计划＆供应 内部因素 说明： 说明：1-资料来源自每日每班的停机记录，将其输入电脑后，汇总而产出。 Sentec ERP TPM作業停止代碼 異常類別 異常代碼 異常原因 計畫停止 SFA02 晨会、月会 計畫停止 SFA05 教育训练 計畫停止 SFA06 计划停止 計畫停止 SFA10 5S 性能損失 SFB01 故障 性能損失 SFB01 故障 性能損失 SFB04 暧机、起机 性能損失 SFB15 二次作业、重工 性能損失 SFB99 其它 OVER，谢谢！ 让我们一起努力 * 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格率不低于99%，这样设备综合效率不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。 * 生产力改善手法指