生产现场的七大浪费.ppt

* * * * * 　②零件、工具尽量靠近使用位置，缩短动作距离。 　　　前面所说的微动作分析的“空手移动”“搬运”等，去取工具、零件，拿到 使用区域时，距离远就是问题。 　　　 * 关于作业区域 　?最大作业区域???伸出左手及右手能够进行作业的最大范围。 如果超出这个范围，就不得不移动肩膀。　　　　　　　　　 使用的工具?零件基本上放置在这个区域内。 　?正常作业区域???以弯曲的肘部为支点，用两只手能够进行作业的范围。 　　　　　　　　　 通常使用的工具?零件は正常作业区域内へ置く。 　?最合适作业区域???在正常作业区域中，能够用左手?右手进行作业的范围。 　　　　　　　　　在最合适作业区域范围内进行组装作业时最有效率的作业。 * 　　　⑥脚的动作、腰的动作、头部、肩部不进行上下左右的动作 　　　　这是因为如果作业时间持续很长，会增加身体的疲劳。 　　　　更有甚者，不能维持连续作业的速度。 * 接下来说明一下发现浪费的着眼点。 说明“观察动作的要点”。 　①动作的大小 　②空手等待 　③完成时 　 关于“动作幅度的大小” 　①动作部分要尽量小 　　　如上表所示，通过人的身体部位一定能够距离的大小范围，分为5个阶段级别。 　　 例如，第5个等级，支点是躯干，这时的运动部位是躯干、上臂、前臂、手、手指。 部位多了，动作的距离也会长，那么动作的时间自然会长。也就是说，作业要尽量 在高级别内进行，动作时间短。反过来说，发现浪费的时候，通过观察身体的哪个 部位在活动，就可以判断出有多大的浪费。 ◆作业要有节奏 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 迂回控制板? 开关?箱子等 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 步行时走 直线(最短) ◆歩行距离加长 突起物要绕着走 6.3)避免突然改变运动方向，而且要让动作形成不受约束、限制的自由运动。 2、改善和消除多余动作的着眼点 案例1： 需绕过工位器具架拿取另一边的零部件。 3、具体案例说明 案例2： 左看右看，存在寻 找的浪费； 工位器具架不合理， 需弯腰拿取 3、具体案例说明 案例3： 3、具体案例说明 现场5种垫片， 需反复放置垫 片调整间隙。 案例4： 3、具体案例说明 工件摘下后没有一次放到位，需要再次拿取、放置到工装上。 案例5： 没有合适的工装，员工站在工件上产生弯腰、俯身、弯手臂等动作浪费。 3、具体案例说明 操作台过高，产生下蹲、低头等浪费。 改善前：小焊合件划线时需长时间蹲姿或弯腰作业. 改善后：将划线平台加高680mm，实现站姿作业。 案例6： 3、具体案例说明 案例7： 因为货架太低，需要弯腰拿取工件。 器具架摆放在身后，需转身拿取。 3、具体案例说明 案例8： 3、具体案例说明 工具放置过低，产生弯腰放回与再次拿取、放置的浪费。 案例9： 3、具体案例说明 没有合适的工具，转动的时候容易滑脱，需重复多次校对。 案例10： 3、具体案例说明 线旁物料放置太多，较远，取件需走动弯腰跨步。 案例11： 因为零件存放的位置低，需要弯腰紧固螺栓。 3、具体案例说明 案例12： 3、具体案例说明 1、加注机油要俯下身； 2、无合适的工具，加油缓慢，加油过程中需反复查看注油量。 案例13： 3、具体案例说明 作业不饱和，提前分装，拿取、摆放都是动作的浪费。 识别和改善动作浪费的目的： 1）提高工作效率； 2）减轻劳动强度； 3）降低生产成本； 4）为后期逐步推行标准作业打下基础； 5）保障作业安全。 4、识别和改善动作浪费的目的 2010年公司将逐步推行标准作业，然而，没有消除浪费就进行标准作业，等于没有标准作业。只有通过消除作业中的浪费，才能进行标准作业。 标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的工作顺序，进行高效生产的方法。 而标准作业的前提是：▲以人的动作为中心 ▲循环反复的作业 遵守标准作业能保证安全和质量、也决定产量、成本、时机，所以，我们要识别和改善动作的浪费，为后期推行标准作业打下坚实基础。 4、识别和改善动作浪费的目的 * * * * * * * * * * * 插图例子 * * * * 从改善的角度来讲，造成加工浪费的主要原因有以下四个方面： 　　1)人员操作： 人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。 对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。 　　2)工艺标准： 工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客