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危化品泄漏快速封堵技术 　　在危险化学品泄漏事故快速抢险和应急处置领域，危险化学品泄漏快速封堵技术是一个成功的开拓和创新。它采用新型防爆密封装置和独特注胶工艺，解决了传统封堵技术难以解决的特殊部位封堵的难题，对危险化学品泄漏事故应急处置具有重要的现实意义。 　　危险化学品在生产、储存、运输、使用等环节中，由于种种原因导致泄漏而引发的安全生产事故，给国家和人民群众生命财产安全及生态环境都会造成极大的危害。在2013年“11?22”中石化东黄输油管道泄漏爆炸事故中，正是由于输油管道泄漏原油进入市政排水暗渠，在形成密闭空间的暗渠内，油气积聚遇火花发生爆炸，最终造成62人死亡、136人受伤，直接经济损失约7.5亿元。 　　国内外资料表明，在化学事故中，因泄漏而造成的事故占35%～40%。由于危险化学品泄漏而引发的事故，具有事发突然、发展迅速、易引发次生事故等特点，因此提高泄漏处置效率，最大程度地避免、减少泄漏事故造成的损失，是当前国内外带压堵漏技术的研究方向。国家安全监管总局在《安全生产科技“十二五”规划》中，将“危险化学品快速堵漏技术的研究和开发”列为未来5年提升安全生产保障能力，支撑安全生产科技发展的重点任务之一。 　　研究进展 　　早期的封堵技术采用的是“带压密封技术”，是20世纪初在美国问世的。这项技术采用的是“热注塑造型原理”，只能处理压力1.0 MPa、温度200℃以下、化学性质较稳定的蒸气类介质泄漏的带压密封，操作繁琐、成功率不高，而且堵漏是在停产的情况下进行。进入21世纪，带压堵漏技术应用范围迅速扩大，几乎涉及所有的流体输送和储存工业领域，服务指标也扩大到14 MPa和-100℃～400℃，尤其在石油化工领域起到了重要的作用。 　　我国带压堵漏技术的研究起步于20世纪50年代，在70年代有了一定发展。当时为“带压粘接密封技术”，而这种技术在可行性和可靠性上、在密封器具的使用性能上、在密封材料的可注射性、耐介质性能和使用寿命上，都有一定的局限性。进入21世纪，针对危险化学品泄漏事故处置的主要技术是“带压密封技术”，其中常见的方法又包含了低压粘接堵漏、固定夹具堵漏、强磁堵漏、钢带拉紧堵漏等。这些方法有着各自的技术特点，但同样也在适用的温度、压力、介质、泄漏部位，以及封堵速度等方面存在着各自的局限性。 　　工作原理 　　危险化学品泄漏快速封堵技术，是一种针对危险化学品在生产、储存、运输或使用等各个环节的突发性泄漏进行“即时带压封堵”的应急处置技术。该技术可以在不停车、不影响生产的情况下，无需现场测绘、无需夹具，在泄漏发生后30 min内即可完成对一般泄漏点的应急封堵操作，能安全高效地对现场进行应急处置，尤其适用于直管根部、法兰错口、螺纹、异形构件等难点部位，解决了传统封堵技术解决不了的难题。 　　生产装置中因某种原因造成危险化学品泄漏时，泄漏介质处于带温、带压和向外喷射流动状态。该技术采用专用密封拉紧装置，将新型防爆柔性密封装置（专用索具带）紧密贴合在泄漏部位上，产生由外向内的向心力，从而形成新的密封结构，再采用大于介质系统内压力的外部推力，通过注胶装置将专用密封剂注入到孔道和缝隙中，并充满整个封闭空腔，堵塞泄漏孔洞和通道，直至漏点无泄漏，从而达到消除介质泄漏的目的。（见图1） 　　技术优势 　　危险化学品泄漏快速封堵技术区别于传统封堵技术，可在短时间内迅速、安全、可靠地消除泄漏，从而避免了由于介质泄漏引起的火灾、爆炸、中毒等重大事故。该技术具有以下优势： 　　封堵速度快 　　新型防爆柔性密封装置选用了一种防爆高强度柔性材料，作为包裹泄漏部位的主材，这种材料具有良好的柔韧性，用其制成不同规格的柔性专用锁具带，可在现场即时组合安装到泄漏部位，不受原有设备尺寸、形状、环境、地点等因素的影响，应急处置速度快，机动性强，在30 min内快速安装到泄漏部位上，第一时间有效减少危险化学品的流失。该装置已取得国家实用新型专利证书。 　　注胶工艺采用专用注胶装置，其中包括预埋式注射器和专用密封剂。注胶时，将注射器预埋在法兰间隙中，通过注射器将专用密封剂直接送达泄漏点四周。由于专用密封剂具有良好的工艺流动性和膨胀性，在压力和温度的作用下，可快速流动膨胀变形并充满密封空腔各部位，同时填充泄漏孔洞或裂纹，达到快速封堵的目的。专用注胶装置也已取得国家实用新型专利证书。 　　应用范围广 　　该技术不受原有设备形状的影响，可封堵法兰、设备管道上的孔洞、裂缝、焊接缺陷，填料函泄漏等，特别是对异形构件（方形法兰、椭圆形法兰、大尺寸装置等）和难点部位（容器出口直管根部、法兰错口）的封堵具有突出优势。同时，适用于不同尺寸的各类生产装置的快速封堵，基本覆盖连续化生产企业的生产系统中各类生产使用装置，满足危险化学品泄漏应急处置的要求