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编制综合的作业元素顺序图 选择平衡工作地作业量的时间周期 计算作业元素在平衡周期内的作业时间 混合流水线平衡工作包括三项内容： 实例分析 多品种流水线的平衡设计 ——混合流水线的平衡设计 本章内容 流水线平衡概述 3.1 详细内容 流水线平衡设计的方法 3.2 详细内容 流水线平衡改善分析 3.3 详细内容 3.3 生产线平衡改善工作 再平衡原因 平衡步骤 作业测定， 确定工序时间 确定生产节拍 和瓶颈工序 以瓶颈工序为中心 进行调整和优化 运行阶段的调整与优化 产品产量、结构和种类的变化 1 现场布局的变化 2 工装、原材料、设备和人员技术的变化 3 方案评价和选择 制定标准 工作抽样法 方法标准 时间标准 秒表法 标准资料法 模特法 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 适当增加各作业人员 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序 生产线平衡改善实施时，可遵循以下方法 3.3 生产线平衡改善工作 3.3 生产线平衡改善工作 再平衡原因 平衡步骤 作业测定， 确定工序时间 确定生产节拍 和瓶颈工序 以瓶颈工序为中心 进行调整和优化 运行阶段的调整与优化 产品产量、结构和种类的变化 1 现场布局的变化 2 工装、原材料、设备和人员技术的变化 3 方案评价和选择 制定标准 工作抽样法 方法标准 时间标准 秒表法 标准资料法 模特法 实例 装配线平衡设计实例1 例1 最大阶位者优先指派原则 1 2 3 4 5 6 8 0.01h 7 9 0.06h 0.04h 0.05h 0.03h 0.04h 0.05h 0.05h 0.04h 已知：对该装配线的速度要求是每40小时生产285件产品 生产节拍 CT=40/285 =0.14小时/件 工作站数 K=t/CT=2.64 =0.37小时 工作站数 K=3 具体指派过程 例1 最大阶位者优先指派原则 1 2 3 4 5 6 8 0.01h 7 9 0.06h 0.04h 0.05h 0.03h 0.04h 0.05h 0.05h 0.04h 作业序号 位置权重WP 1 0.37 2 0.28 3 0.29 4 0.25 5 0.07 6 0.14 7 0.11 8 0.10 9 0.06 工作站号 工作单元i 位置权重 前紧单元 Ti 工作站时间 平衡延迟 （空闲时间） 1 1 0.37 - 0.05 0.05 0.09 1 3 0.29 1 0.04 0.09 0.05 1 2 0.28 1 0.03 0.12 0.02 2 4 0.25 2 3 0.05 0.05 0.09 2 6 0.14 4 0.04 0.09 0.05 2 7 0.11 4 0.05 0.14 0 3 8 0.10 6 0.04 0.04 0.10 3 5 0.07 4 0.01 0.05 0.09 3 9 0.06 578 0.06 0.11 0.03 1、2、3 工作站1 工作站2 工作站3 4、6、7 5、8、9 例2 后续作业最多优先指派原则 1 2 3 4 5 6 8 0.01h 7 9 0.06h 0.04h 0.05h 0.03h 0.04h 0.05h 0.05h 0.04h 1、2、3 4、6、7 5、8、9 工作站1 工作站2 工作站3 工作站号 工作单元i 位置权重 前紧单元 Ti 工作站时间 平衡延迟 （空闲时间） 1 1 0.37 - 0.05 0.05 0.09 1 3 0.29 1 0.04 0.09 0.05 1 2 0.28 1 0.03 0.12 0.02 2 4 0.25 2 3 0.05 0.05 0.09 2 6 0.14 4 0.04 0.09 0.05 2 7 0.11 4 0.05 0.14 0 3 8 0.10 6 0.04 0.04 0.10 3 5 0.07 4 0.01 0.05 0.09 3 9 0.06 578 0.06 0.11 0.03 装配线平衡率 =各作业时间和/(瓶颈工作站时间*工作站数) 平衡率=0.37/(0.14*3)=0.881 例2 后续作业最多优先指派原则 工作站号 工作单元i 前紧单元 Ti 工作站时间 平衡延迟 （空闲时间） 1 1 - 0.2 0.2 1.0 1 3 - 0.8 1.0 0.2 1 2 1 0.2 0.12 0 2 4 3 0.6 0.6 0.6 2 5 2 0.3 0.9 0.3 3 6 4 5 1.0 1.0 0.2 4 7 6 0.4 0.4 0.8 4 8 7 0.3 0.7 0.5 已知：对该装配线的速度要求是每8小时生产400件产品 生产节拍 C