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论电厂自动控制系统存在的问题及解决对策 　　【文章摘要】 　　良好的电厂热工自动控制系统的故障诊断装置，通过利用电厂现有分散控制系统（DCS）中的故障诊断所需信号，进行故障的检测、诊断和处理，可以大大的提高电厂热工自动系统的可靠性。 　　【关键词】 　　自动控制系统；故障诊断；应对措施 　　1 电厂常规自动控制系统存在的问题 　　1.1 传感器典型故障类型 　　感器的常见故障：①传感器断线：传感器处于断开的状态。②传感器恒偏差：传感器的输出信号和实测值存在较大偏差。③传感器的增益变化：传感器的输出增益衰减或增大。④传感器卡死：传感器的输出不随被测量值的变化而变化，保持一个恒定的输出值。⑤传感器脉冲性故障：传感器的输出突然出现很短时间的突变后又恢复正常。 　　1.2 自动控制系统故障诊断装置的硬件设计问题 　　针对原硬件的使用情况，在原设计系统中充分进行硬件的开发利用，实现新的功能。 　　1.3 控制系统中的软件对故障 　　诊断存在低效和不合理对原有软件的一些子程序进行完善性编程，增加和加强故障诊断数据存储和通讯功能，便于系统故障诊断的进行。 　　2 解决上述问题的方法 　　2.1 基于各种实际情况建立模型以响应系统动态特性众所周知，过热汽温系统是一个多扰动输入系统，通常控制模式为减温水流量为输入，各级减温器后的蒸汽温度为输出，其他为扰动因素 　　但该模式因系统负荷的变化而无法满足日常的控制，故本文认为采用建立模糊动态模型，以小区域控制模型代替大区域控制模型，提高系统控制和响应精度，从而获得全控制范围高精度的动态响应，保证系统能够满足生产要求，具体做法是在典型工况（如35%，50%，70%，100%负荷）下分别建立对象相应的线性模型，规定其相应的工作范围和转换条件，通过模糊关系连接来描述全系统。 　　2.2 典型工况下基于观测器的故障诊断 　　观测器和滤波器用于故障诊断实质上是用状态重构的方法来实现状态估计，构造和状态相关的残差信息使其中包含故障信息，基于残差分析来进行故障检测和隔离。 　　2.3 利用误差检测技术进行故障检测 　　故障检测方法最基本和有效的方法是对测量信号偏离期望值的误差程度进行检测，这种检测技术通常通过对测量信号设置上、下限来实施。测量信号的值落在上、下限设定的区间时，认为信号正常；反之，认为信号不正常。另外，测量信号的变化速率也是检测故障状，态的有效方法，信号的变化速率高于上限或低于下限则认为系统处于故障状态。 　　2.4 执行器故障诊断 　　执行器是过程控制中较薄弱的环节，其故障是控制系统中常见故障之一。执行器的常见故障有：反馈与指令间偏差过大；执行器输出出现突变型或缓变型偏差；增益逐渐衰减；执行器振荡；执行器卡死故障等。下面针对执行器的粘滞-滑动故障提出诊断方法。执行器出现粘滞一滑动故障现象时，据该过程中速度变化事件的频率分布的变化进行诊断，正常时的速度变化不大，如发生粘滞-滑动时速度频率分布图明显出现变化，利用阀杆速度的均值和方均根的增大来诊断这种故障。故障是很方便诊断出来。二者之间的关系视分布频率图的形状而定，在理论上，速度均值和均方根间的比率与阀杆运动速度大小的发生频率分布图形状有关。 　　2.5 热工自动控制系统的闭环辨识 　　系统控制要求辨识必须在闭环状态下进行，如研究参数自适应控制问题时，辨识和控制是有机结合的，这时的辨识一定要在闭环状态下进行，以便实时修改控制规律。闭环辨识可采用2 种方法：①间接辨识法，首先获得闭环系统模型，在此基础上利用反馈通道上的控制器模型，从中导出前向通道模型；②直接辨识法，利用前向通道的输入输出数据，直接建立前向通道的数学模型，反馈通道的控制器模型可以未知。 　　本文采用直接辨识法，对于前向通道模型，利用最小二乘法，可直接获得模型参数的最小二乘估计值，然后得到模型参数。热工自动控制系统故障诊断装置的硬件设计电厂DCS 装置总体实现的功能为： 　　（1）在线监测自动调节系统调节品质并给出评价，如衰减率、过渡过程时间、超调量、静态偏差、动态偏差等指标。 　　（2）控制系统闭环辨识。 　　（3）诊断控制系统是否处于最优整定状态，分析其原因，并给出建议措施。 　　（4）判断控制系统中一些重要信号是否正常工作，给出报警并分离出故障传感器，提出建议和应采取的措施。 　　（5）判断控制系统中执行机构是否工作正常，如执行机构出现故障时，给出相应的报警和建议。 　　（6）实时数据采集实现故障诊断装置与电厂DCS 的数据通信。 　　从DCS 网上获得数据，送到上位计算机，上位机完成数据的采集、保存、显示、打印、数据分析、模型计算及故障诊断功能。②通过INICI01（模件）从DCS 网上获得数据，然后通过网关计算机传送到电厂管