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运用Kaizen Event 工具推进企业TPM 　　摘要：TPM 从上世纪六七十年代日本企业兴起，它在提高设备效率，延长设备寿命，降低设备成本费用方面效果卓越。我国企业从上世纪九十年代开始学习和导入TPM 文化，但成功案例较少。分析其原因主要是由于传统TPM方法存在内容概念众多，员工理解困难；全员参与度不够；初期效果不明显等问题。本文介绍了如何运用改善这一精益工具在企业中快速，高效推进TPM的方法，并详细分析了快速TPM改善法的步骤和优点，将有助于企业在TPM 推广初期能更快的推进TPM文化。 　　关键词：TPM 全员生产维护,；Kaizen Event快速改善；Lean精益 　　Abstract: TPM from the sixties and seventies of the last century Japan enterprise, it in improving the efficiency of equipment, extend equipment life, reduce the equipment cost cost effect is remarkable. Since the 1990 s, Chinas enterprises began to study and import TPM culture, but less success. Analysis the reason that there are many content concept is mainly due to the traditional method of TPM, employees understand difficulties; Employee participation is not enough; The initial effect is not obvious. This article explained how to use lean tools in the enterprise to improve the quick, efficient propulsion method of TPM, and analyzes in detail the steps and the advantages of rapid TPM improvement method, will help the enterprise faster at the beginning of the TPM promotion can promote culture of TPM. 　　Key words: total production maintenance and TPM; Kaizen Event rapid improvement; Lean Lean 　　中图分类号：文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013) 　　 　　TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全员生产性维护”， TPM是日本电装公司Nippon Denso在1961年导入的PM生产保全开始，是一种全员参与的生产维修方式。全员生产性维护是所有员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间，提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统活动。 　　TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM理论先进，对企业经济效益提高明显，所以许多企业都争先恐后地在内部推广，但是就其效果，大多数企业包括许多外资企业都不太明显。综其原因，问题有以下几方面： 一，传统的TPM 理论包含了自主性维护，预防性维护，预见性维护，OEE (设备综合效率)，MTBF(平均设备失效时间)，MTTR(平均设备修复时间)，七大设备浪费，5S等概念和内容，对普通一线员工和一线维护人员来说概念性太强，理解十分困难。二，全员参与度不够，企业领导层参与力度不够，全员参与要求的是上下同心，而领导层名义是企业TPM的最高负责人，在TPM推广初级阶段会大谈特谈TPM推广对企业的意义，也会参与一些TPM小组活动，但其目的仅仅是起示范带头作用，象征意义而已；企业的员工归属感不强。这是个普遍现象，企业中TPM活动的参与者如一线工人，技术员，工程师和企业都是雇佣与被雇佣的关系。他们到企业来只是为