《SGBZ-0811制冷管道安装技术交底》.doc

SGBZ-0811制冷管道安装技术交底 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150～20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2、施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。 2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。 2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。 2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。 2.2作业条件 2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷制→检验 3.2施工准备 3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 3.2.3按施工图所示管道位置、标高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。 3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。 3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔垫。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表3.2.5。 制冷管道支吊架间距表 表3.2.5 管径（mm） ＜φ38 ×2.5 φ45 ×2.5 φ57 ×3.5 φ76×3.5 φ89×3.5 φ108×4 φ133×4 φ159×4.5 φ129 ×6 ＞φ77 ×7 管道支、吊架最大间距（m） 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。 3.3.1管道安装： 3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表3.3.1.1要求。 制冷系统管道的坡度坡向 表3.3.1.1 管道名称 坡度方向 坡度 分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3～5/1000 坡向贮液器 3～5/1000 [排管]的供液管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000 [排管]至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000 坡向压缩机 坡向油分离器 4～5/1000 1～2/100 坡向低压桶 坡向氨油分离器 ≥3/1000 凝结水管的水平管 坡向排水器 ≥8/1000 3.3.1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。 3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。 3.3.1.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图3.3.1.4a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图3.3.1.4b）。 3.3.1.5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图4-37c）。 图3.3.1.4 3.3.1.6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图3.3.1.6）。 图3.3.1.6 3.3.1.7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。 3.3.1.8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，随圆率不应大于8%。 3.3.2阀门安装： 3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。 3.3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。 3.3.2.3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。 3.3.2.4安全阀安装前，应检查