板簧应知应会要点.doc

目 录 第一章：钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳 第二章：钢板弹簧的热处理 第三章：钢板弹簧的喷丸处理 第四章：钢板弹簧的装配 第五章：钢板弹簧的试验 第六章：弹簧钢 第七章：金属材料的性能 第八章：部分工艺装备 　　钢板弹簧的断料、冲孔及卷耳 断料的目的是什么？ 将钢厂长度为2－6米的弹簧扁钢剪切，剪切成工艺规定的各种不同长度的单元坯料。 断料有哪些方法？ 一般有两种断料方法：冲剪机（鳄鱼机床）断料和压力机（冲床）断料。厚板簧可热切断料。 冲剪机断料：冲剪机为专用设备。它装有剪切刀片进行断料，这种断料质量好，生产效率好，适用于大批量生产。 压力机断料：压力机为通用设备。装有剪切刀片进行断料，断的料质量好，断口整齐但效率较低，适用小批量生产。 当簧片厚度大于16mm时，可将簧片加热到750℃－800℃，进行热剪切断料。 剪切力（P）是如何计算的？ 平口切（用于压力机断料） P＝B*h*σb [Kg*f] 式中：B－扁钢宽度 h－扁钢厚度 σb－抗拉强度（考虑材料厚度有公差及剪刀刃口变钝等因素，而不用剪切强度） 斜口切（多用于鳄鱼剪床） P斜＝0.5*h2σb/tgφ 卷耳端下料长度是如何计算的？ L卷＝3/4π（D+h）+1/4πD+L′ 包耳端下料长度为： L包≈3/4π[(2R-L)+h]+h/3+3a+ L′ (经验公式) 簧片压弯端部下料长度的计算？ L压弯≈b+π(h/2+R)/2+ L′ (经验公式) 断料时易出现的缺陷及其原因有哪些 ？ (1)　剪切毛刺，毛刺是常见的一种断料缺陷。 产生原因：刀片钝及剪刀片间隙过大。 对质量的影响：若毛刺太大(工艺要求毛刺不大于0.3mm)，热处理后有较高的硬度，喷丸后仍不能消除，　　　则在板簧总成承受变载时，会加剧片端间的摩擦，出现上下簧片端部的啃伤，严重影响使用寿命。 (2)切口切斜 产生原因：定位有斜度或操作者上料时有斜度。 对质量的影响：影响外观质量，一定程度上影响钢板弹簧总成的刚度和疲劳寿命，其原因是因为单片簧　　片的长度尺寸在设计时已按应力分布和刚度指标而确定，斜料则改变了原设计的长度尺寸和应力分布。 (3)　崩口：产生原因是由于料过硬。 断料有哪些工艺要求？ (1)长度尺寸公差：长度大于1米者为±3mm，长度不超过1米者为±2mm； (2)端面相对侧面的垂直公差为2mm； (3)毛刺≤0.3 mm。 簧片冲中心孔的作用是什么？ 在簧片中心部位冲出中心孔，是用于中心螺栓联接钢板弹簧各片，装配为总成。 簧片中心孔处在板簧受拉时的应力分布怎样？ 如图所示，在中心孔处存在最大的局部应力δmax,稍离开中心应力徒然下降。 m′、N′是离中心孔纵向较远的地方，应力分布是均匀一致的。 簧片中心孔径与厚度、中心螺栓的尺寸的关系如何？ 由于中心孔对簧片断面有所削弱，所以中心孔不宜过大，一般其直径与厚度相近。如下表： 中心螺栓直径（mm） 　　　　8　　　　　　　　 10 　　　12 　　　14 　　　16 适宜片厚（mm） 　　　≤7 　　　7＿9 　　9＿11 　　11＿13 　　13＿16 中心孔直径（mm） 8.5　　＋0.50 10.5　　＋0.50 12.5　　＋0.50 14.5　　＋0.50 16.5　　＋0.50 冲中心孔的工艺要求有哪些？ 槽面向上冲孔； 槽面孔径为Φ12.5±0.5 孔中心在宽度方向的对称度公差为1mm； 孔中心到定位端的长度公差为±1mm。 冲中心孔的冲裁力（P）是怎样计算的？ P＝πdhσb (公斤) 式中：h—簧片厚度 　　　d—中心孔直径 　　　σb—材料的抗拉强度极限 [注]：σb与材料硬度没有关，HB越大σb也越大。 冷冲中心孔应采用哪些设备与模具？ 设备可采用通用冲床，如J11－100，也可采用简易冲床。 模具一般采用凸模（冲头）和凹模。 冲中心孔模具加工有哪些技术要求？ 凸模：　（1）两端面要平行，不平行度允差≤0.02； （2）两端面要与中心垂直，不垂直度允差≤0.02； （3）粗糙度按图纸要求,其余不低于1.6▽ 　　　　　　　　（4）热处理后硬度为HRc58－60。 15、冲头（凸模）失效的主要形式及原因有哪些？ 　　　失效形式有两种：（1）折断、崩刃；（2）拉毛、镦粗。 　　　　　失效原因如下表： 　失　效　形　式 主要原因 1、折断、崩刃 1、冲头的强度韧性性能不足，脆性大。 2、簧片硬度高。 2、拉毛、镦粗 冲头的强度低，耐磨性能差。 16、冲头（凸模）材料性能有哪些要求？ 应具有高硬度（HBC58－62），高耐磨性和足够的强度、韧性及热处理变形小等性能。 17、常用冲头（凸模）材料有哪些？ 　　　Cr12、Cr12W、Cr12MoV 18、常用冲头（凸模）材料的化学成分如何？ 序号 钢　号 化