板料冲压成形工艺要点.ppt

（3）拉深：空心件（拉深、修边） 旋转体空心件（批量不大）采用旋压； 大型空心件（小批）采用铆接或焊接代替拉深。 2、确定冲压工序原则 主要根据零件的形状而确定。 (1) 对于有孔或有切口的平板零件： 当采用单工序模冲裁时，一般应先落料，后冲孔（或切口）； 当采用连续模冲裁时，则应先冲孔（或切口）后落料。 (2) 对于多角弯曲件： 当采用简单弯模分次弯曲成型时，应先弯外角，后弯内角。 对于孔位于变形区（或靠近变形区）或孔与基准面有较高的要求时，必须先弯曲，后冲孔。否则，都应先冲孔，后弯曲。 (3)拉深件： 旋转体复杂拉深件：一般是由大到小的顺序进行拉深，或先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形； 非旋转体复杂拉深件：则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。 对于有孔或缺口的拉深件，一般应先拉深，后冲孔（或缺口）。 对于带底孔的拉深件，有时为了减少拉深次数，当孔径要求不高时，可先冲孔，后拉深。 当底孔要求较高时，一般应先拉深后冲孔，也可先冲孔，后拉深，再冲切底孔边缘达到要求。 (5)校平、整形、切边工序，应分别安排在冲裁、弯曲拉深之后进行。 三.确定模具类型与结构形式 根据确定的冲压工艺方案，选用冲模类型，并进一步确定各零件、部件的具体结构形式。 四.选择冲压设备 根据冲压工序的性质，选定设备类型； 根据冲压工序所需冲压力和模具尺寸的大小来选定冲压设备的技术规格。 开式曲柄压力机 刚度差，模具寿命、冲件质量降低，但成本低，三个方向操作； 广泛用于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件。 闭式曲柄压力机：刚度好、精度高，两个方向操作，适用大中型冲压件； 双动曲柄压力机：有两个滑块，压边可靠易调，适用较复杂大中型拉深件； 高速压力机或多工位自动压力机：适于大批量生产； 液压机：无固定行程，压力恒定，但速度低、效率低，适于小批量，尤其大型厚板冲压件； 摩擦压力机：结构简单、造价低、不易发生超负荷损坏，用于小批量完成弯曲、成形等； 肘杆式精压机：刚度大、滑块行程小，行程末端停留时间长，适于校正、校平、整形等。 五.编写冲压工艺文件 指工艺过程卡之类。 栏目有：工序序号，工序名称，工序半成品形状、尺寸示意图，工序模具类型与编号，工序的设备型号，工序检验要求等。 例：托架冲压工艺 方案制定材料：08钢板；年产量：2万件。 1.工艺分析 5个孔：Φ10×1、Φ5×4。 精度IT9，不允许变形，表面不允许严重划伤。 弯曲半径＞最小弯曲半径。 2.工艺方案及模具结构形式的确定 基本工序：冲孔、落料、弯曲。 方案一：冲Φ10孔，落料→弯外角和45°顶角（一副模具）→中间顶角弯成90°(另一模具)→冲4个Φ5孔。 优点：模具结构简单，寿命长，制造周期短，投产快；弯曲回弹容易控制，尺寸和形状准确，表面质量高；除工序一外，后面工序都以φ10孔和一个侧边定位，定位基准一致且与设计基准重合；操作比较方便。 缺点：工序较分散，需要模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大。 a）冲孔落料 b）弯外角与45°顶角 c）弯中间角 d）冲孔 方案二：冲Φ10孔，落料→弯外角（一副模具）→弯中间内角（另一模具）→冲4个Φ5孔。 与方案一相比，该方案弯中间两角时零件的回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且同样具有工序分散的缺点。 a）弯两外角??????????????? b）弯中间角 方案三：冲Φ10孔，落料→同时弯内、外角（一副模具）→冲4个Φ5孔。 该方案工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命低，零件表面有划伤，工件厚度有变薄，回弹不易控制，尺寸和形状不够精确。 方案四：全部工序采用带料连续冲压成形。 该方案采用工序集中，生产效率高，适合大批量生产。但是模具结构复杂，安装、调试、维修较困难，制造周期长，当批量不大时成本较高。 方案比较： 优选方案一。 理由：冲压件要求较高，批量不大。 3、填写冲压工艺卡片 讨论:确定油封内、外夹圈的工艺方案 a）所示为油封内夹圈，（b）所示为油封外夹圈，均为冲压件。试分别列出冲压基本工序，并说明理由。（材料的极限圆孔翻边系数K＝0.68）。［提示］d0 = d1 – 2［H - 0.43R - 0.22t］式中：d0―冲孔直径（mm）；d1―翻边后竖立直边的外径（mm）；H―从孔内测量的竖立直边高度（mm）；R―圆角半径（mm）；t―板料厚度（mm）。 1落料 2冲孔 3翻边 1落料 4翻边 3冲孔 2拉深 如图所示冲压件，采用厚l.5mm低碳钢板进行批量生产。试确定冲压的基本工序，并在表8-1中绘出工序简图。 落料 弯曲 冲孔 翻边 1落料 2冲孔 3弯曲 4翻边 2．图8-6（a）所示的常啮合齿轮，年产15万件，锻坯由锤上模锻生产。试在（b）图上修改零件不合理的结构，在