《塑料成型工艺与模具设计第七章思考题与习题答案》.doc

7-1 压缩成型有何特点? 与注射模具相比,压缩模具没有浇注系统,直接向模腔内加入未塑化的塑料，其分型面必须水平安装。热固性塑料压缩成型与注射成型相比，其优点如下： 可以使用普通压力机进行生产，使用的设备和模具比较价廉。 压缩模没有浇注系统，结构简单。 塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀，成型收缩率小。 适宜成型热固性塑料制品，尤其是一些带有碎屑状、片状或长纤维填充料、流动性差的塑料制件和面积很大、厚度较小的大型扁平塑料制件。 压缩成型的缺点： 成型周期较长，生产效率较低，特别是厚壁制品。 忧郁模具要加热到高温，引起原料中粉尘和纤维飞扬，生产环境差。 不易实现自动化，特别是移动式压缩模，劳动强度大。 塑件经常带有溢料飞边，会影响塑件高度尺寸的准确性。 模具易磨损，使用寿命短，一般仅为20~30万次。 带有深孔、形状复杂的塑件难以成型，且模具内细长的成型杆和制品上稀薄的嵌件在压缩时易弯曲变形。 7-2 压缩模按照上、下模配合形式分为哪几种类型？各有何特点？ 溢式压缩模。 特点： 溢式模具结构简单，造价低廉、耐用(凸凹模间无摩擦)，塑件易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。对加料量的精度要求不高，加料量一般稍大于塑件质量的5％～9％，常用预压型坯进行压缩战形，适用于压缩成形厚度不大、尺寸d、且形状简单的塑件。 不溢式压缩模。 特点： 塑件承受压力大，故密实性好，强度高。 不溢式压缩模由于塑料的溢出量极少．因此加料量的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称量，所以塑件高度尺寸不易保证，故流动性好、容易按体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模。 凸模与加料室侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料室侧壁，同时，加料室的截面尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料室会损伤塑件外表面。 不溢式压缩模必须设置推出装置，否则塑件很难取出。 不溢式压缩模一般不应设计成多腔模，因为加料不均衡就会造成各型腔压力不等，而引起一些制件欠压。不溢式压缩模适用于成形形状复杂、壁薄和深形塑件，也适用于成形流动性特别小、单位比压高和比容大的塑料。例如用它成形棉布、玻璃布或长纤维填充的塑料制件效果好，这不单目为这些塑料流动性差，要求单位压力高，而且若采用溢式压缩模成形，当布片或纤维填料进入挤压面时，不易被模具夹断而妨碍模具闭合．造成飞边增厚和塑件尺寸不准．去除困难。而不溢式压缩模没有挤压面，所得的飞边不但极薄，而且飞边在塑件上呈垂直分布，去除比较容易，可以用平磨等方法去除。 半溢式压缩模。 特点： 模具使用寿命较长。因加料室的断面尺寸比型腔大，故在顶出时塑件表面不受损伤． 塑料的加料量不必严格控制，因为多余的塑料可通过配合间隙或在凸模上开设的溢料槽排出。 塑件的密度和强度较高，塑件径向尺寸和高度尺寸的精度也容易保证 简化加工工艺。当塑件外形复杂时，若用不溢式压塑模必造成凸模与加料室的制造困难．而采用半溢式压塑模则可将凸模与加料室周边配合而简化。 半溢式压缩模由于有挤压边缘，在操作时要随时注意清除落在挤压边缘上的废料，以免此处过早地损坏和破裂。由于半溢式压缩模兼有溢式压缩模和不溢式压缩模的特点，因而被广泛用来成形流动性较好的塑料及形状比较复杂、带有小型嵌件的塑件，且各种压制场合均适用。 7-3 压缩模加压方向选择原则有哪些？ 便于加料。 有利于压力传递，使型腔各处压力均匀。 便于安放和固定嵌件。 保证凸模强度。 便于塑料流动。 机动侧抽芯以短为好。 保证重要尺寸的精度。 7-4 如何设计压缩模加料室？ 加料室容积： 溢式压缩模无加料室。塑料堆放在型腔中部；不溢式及半溢式压缩模在型腔以上有一段加料室，其容积应等于塑料原料体积减去型腔的容积。 加料室截面积：加料室断面尺寸（水平投影）可根据模具类型确定。不溢式压缩模加料断面尺寸与型腔断面尺寸相等吗，而其变异形式则稍大于型腔断面尺寸。半溢式压缩模加料室断面尺寸应等于型腔断面加上挤压面的尺寸，挤压面单边宽的一般为3~5mm。 加料室高度:在进行加料室高度的计算之前，应确定加料室高度的起点。一般情况下，不溢式压缩模加料室高度一般从塑件的下底面开始计算，而半溢式压缩模的加料室高度从挤压边开始计算。 最后一项（5~10）为不装塑料的导向部分，由于有这部分过剩空间，可避免在闭模过程中塑料粉飞溢出来。 7-5 挤压面、承压面有何作用？ 挤压面作用是承受压力机的余压。 承压面的作用是减轻挤压环的载荷，为了使压力机的余压不致全部承受在挤压边缘上，在压缩模上设计压成面。 7-6 为何要设计溢料槽、储料槽？ 压缩成型时，为了减少飞边，保证塑件精度和质量，必须将产生的气体和余料排出，一般可在成型过程中进行卸压排气操作或利用凸、凹模配合间隙来排气，但压缩形状复杂的塑件及流动性较差的纤维