第4章 数控铣床编程精要.ppt

第4章 数控铣床编程 教学目的： １．了解数控铣床的编程特点； ２．掌握常用数控铣床G指令的编程方法； ３．掌握工件坐标设定指令G92和G54～G59的使用方法； 4．了解铣削固定循环指令G73、G74、G76和G80～G89的编程方法； 5. 了解不同系统镜象加工指令的编程方法 教学重点和难点： 重点： 1. 常用数控铣床G指令的编程方法； 2. 工件坐标设定指令G92和G54～G59的使用方法； 3．铣削固定循环指令G73、G74、G76和G80～G89的编程方法； 4. 典型零件的铣削编程举例。 难点： 1. 工件坐标设定指令G92和G54～G59的使用方法； 2. 刀具补偿指令G40/G41/G42和G43/G44/G49的使用方法。 一、数控铣床的编程特点 （1）编程时可以用绝对值编程或用相对值编程。 （2）加工顺序尽量采用：基准重合、先粗后精、先面后孔、先外后内、先主后次。 （3）确定走刀路线时，应保证零件加工精度和表面质量的前提下，尽量缩短加工路线，以提高生产效率。 （4）编程时，尽量使用刀具补偿功能，来提高加工产品的质量。 （5）钻孔时，尽量使用孔类固定循环进行编写程序，提高编程效率。 （6）对一些特殊形状的零件结构，可使用选择特殊编程的方法。 二、工件坐标系的建立 （1）工件零点的选择： ①应选在零件图的尺寸基准上； ②应尽量选在精度较高的工件表面； ③对于对称的零件，工件零点应设在对称中心上； ④Z轴方向的零点，一般设在工件的上表面上。 （2）工件坐标系建立指令：G92和G54～G59 ①G92设定工件坐标系 格式：G92X_Y_Z_ 说明： a、X_Y_Z_：为刀位点在工件坐标系中的初始位置（为绝对坐标尺寸），即为整个程序的起刀点； b、该指令必须作为单独的一个程序段来使用，执行时机床上的移动部件不做任何移动； c、执行该指令之前，必须使机床刀具刀位点处于程序加工起始点位置； d、机床重新开机时G92建立的工件坐标系将消失。 ②G54～G59设定工件坐标系 格式：G54/G55/G56/G57/G58/G59 说明： a、使用G54～G59设定工件坐标系时，其后没有任何尺寸字； b、使用时，必须测量出工件零点相对于机床坐标系原点的位置偏移量，并将各个轴方向上的偏移量通过MDI方式输入到数控系统的零点偏置寄存器中。 c、在使用了G54～G59指令之后，控制刀具的第一个坐标点应采用绝对值的方式指定数据，不能采用增量值的方式指定数据。 ③注意：使用G92与G54～G59设定工件坐标系的异同点： a、编程格式不同：G92指令需后续坐标值指定当前工件坐标值，必须单独一个程序段指定；而G54～G59指令可单独使用。 b、对刀过程不同：使用G92指令之前，必须保证机床处于加工起点该点称为对刀点，而G54～G59必须先用MDI方式输入该坐标系的坐标原点。 c、执行结果不同：执行G92指令时机床移动部件不产生运动，而执行G54～G59指令时会产生运动。 注意：要掌握在实际操作中如何建立工件坐标系的步骤。 例4.1、加工下图所示的零件。毛坯上下表面已经过精加工，其直径为Φ80mm，长为100mm的棒料，试编写加工凸台的加工程序。设刀具直径为Φ12立铣刀。 参考程序如下： O4001 G92X0.Y0.Z100.; T01; S1200M03; G90G00X60.Y30.; G00Z3.; G43G01Z-5.F50H01; G42G01X15.D01; X-15.; G03X-30.Y15.R15.; G01Y-15.; G03X-15.Y-30.R15.; G01X15.; G03X30.Y-15.R15.; G01Y15.; G03X15.Y30.R15.; G01X-15.; ★★对刀的原因： （1）确定工件坐标系、刀具刀心位置与机床坐标系之间的位置关系。 （2）确定几把刀具的刀位点，在同一个零件上对刀点的位置。 ★★对刀步骤： （1）机床返回参考点； （2）X、Y轴工件原点的对刀，其原理见右图所示。 ①对X：分别记录两个位置X1和X2的机床坐标值；再计算两者的中点坐标X0＝(X1＋X2)/2；即为X轴原点的位置。 ②类似方法，计算Y轴原点所在的坐标值Y0； 注意：仿真系统上必须使用基准工具中的对刀棒或寻边器。 （3）Z轴工件原点的对刀。得到Z轴原点的位置Z0.。 注意：仿真系统上必须使用所使用的刀具进行对刀。 即工件原点在机床坐标系中的位置为（X0,Y0,Z0）。 （4）寻找程序加工的起刀点 参考程序如下： O4001 G54; T01; S1200M03; G90G00X60.Y30.Z100.; G00Z3.; G43G01Z-5.F50H01; G42G01X15.D01; X-15.; G03X-30