汽车典型零件制造工艺精要.ppt

2．连杆辅助基准及其它平面的加工 ●辅助基准主要指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。 ●其它平面指连杆盖与连杆体的接合面以及连杆 盖、连杆体与螺栓头、螺母的支承面等。 ●这些表面常用铣削或拉削加工，接合面精加工 常用磨削。 拉削方式有两种：双滑枕立式外拉床拉削；卧式连续式拉床拉削。 在立式外拉床上拉削时，为提高生产率和保证各加工表面的位置精度，常将几个表面组合起来同时进行拉削。 根据连杆结构不同，有不同的组合加工方式。如图所示。每种方式都由两个工步完成。 加工上述表面时，是以小头孔、连杆体大小头端面和大头外形表面定位。 电动机9通过传动带使主传动链轮11旋转，夹具6链接在链条8上，组合式拉刀安装在刀具盖板7内。 当链条带动装有工件的夹具在床身和拉刀刀齿间通过时，逐渐地对工件进行拉削。加工时，被拉削的连杆放在夹具上，首先通过工件校正装置3，校正连杆的位置；然后经过毛坯检验装置4，如果连杆安装的位置不正确或余量过大，连杆外表面就会碰到毛坯检验装置4，作用于微动开关，使机床运动停止，以防止拉刀和拉床损坏； 夹具通过时，夹紧用撞块5使连杆得到夹紧。拉削完毕，夹具碰到松开用撞块10，将连杆松开，当夹具在翻转状态时，连杆从夹具中脱落，进入下料机构12。 卧式连续式拉床拉削过程： 用连续式拉床加工，装卸工件的时间与拉削时间重合，并能实现多工件顺序拉削，所以生产率高。单连续式拉床的机床导轨容易磨损，传动链条容易松动，使机床的可靠性受到影响。 卧式连续式拉床拉削特点： 3．连杆大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工可分为三个阶段： ◆连杆大、小头孔的粗加工 ◆连杆大、小头孔的半精加工 ◆连杆大、小头孔的精加工和精整加工 ★连杆端面加工后，接着进行小头孔的粗加工和精加 工，使孔的精度达到H7级，以满足作为定位基准的需 要。如毛坯孔已冲出，则以扩孔作为粗加工。尺寸小 的连杆毛坯没有预制孔，则需先钻孔、扩孔，再铰孔 或拉孔。 ★小批生产时，用立式钻床在一个工序中完成钻、扩、 铰孔。加工时，用小头非加工外圆定位以保证孔的壁 厚均匀。 ★成批生产时，用转台式多工位组合机床完成小头孔的 钻或扩孔、铰孔或镗孔及孔口倒角。 ★大量生产时，用钻(或扩)、拉完成小头孔的粗加工和 半精加工。生产率高，且精度易保证。 1）连杆大、小头孔的粗加工和半精加工 ★对整体式连杆毛坯，大头孔的粗加工，可在切开 连杆盖前或在切断连杆盖后进行。 若在切断前进行加工，要通过偏心扩孔或偏心镗孔加工出椭圆孔。故多数情况下，大头孔是在切断连杆盖后，并和连杆体合并在一起进行加工。 生产量较大时，用多轴镗头和多工位夹具或多工位机床进行加工。大量生产时，可在连杆盖切断后，在连续式拉床上拉削大头侧面、半圆孔和结合面等一起组合拉削；或在几台连续式拉床上分别拉削大头侧面、螺栓头及螺母的支承面，切断连杆盖和拉削连杆盖，连杆体的结合面、半圆孔。 1）连杆大、小头孔的粗加工和半精加工 2）连杆大、小头孔的精加工和精整、光整加工 ◆连杆大头孔精加工和精整、光整加工是在连杆体和 连杆盖组装后进行的；而小头孔因为在组装前已加 工到一定的尺寸精度，故组装后直接进行精加工。 ◆一般小头底孔和衬套孔采用金刚镗（细镗），大头 孔多采用金刚镗（细镗）及珩磨加工。 也有的连杆小头底孔拉削后，不再进行金刚镗 孔，仅金刚镗大头孔； ◆有的连杆小头底孔、大头孔均经珩磨；有的连杆直 接利用双轴精密镗床对大、小头孔进行精加工。 连杆大、小头孔的精加工一般有两种方案： （1）大、小头孔同时加工 大、小头孔同时在专用的卧式双轴金刚镗床或精度镗床上进行加工。加工时连杆以大小头端面、小头孔和大头侧面定位，小头孔内的定位销在工件夹紧后抽出，即可同时对大、小头孔进行加工。 近年来，在加工中心上同时半精镗、精镗连杆大、小头孔的方法应用越来越广泛。 （2）大、小头孔分别加工 其加工质量在很大程度上取决于镗床夹具的制造精度和定位的准确性。与大、小头孔同时加工相比，该方法机床和夹具的调整较容易；由于是单孔加工，产生的切削力小，引起的工艺系统的振动较小。但易引起较大误差。 6.3.3 连杆体和连杆盖整体精锻、撑断新工艺 连杆体、连杆盖整体精锻和撑断工艺，是在半精加工后将连杆盖与连杆体撑断，使撑断面产生凸凹不平，连杆盖与连杆体再组装时只有唯一 的位置。撑断方法如图所示。 连杆撑断新工艺特点： ●连杆盖与连杆体之间只需用螺栓连接，即可