减少物流损失提升生产效率概述.ppt

车身焊装包装改善改善思路 减少二次搬运 设计专用产品车 三种零件，每种设计一个专用架？ 专用产品车不可行： 1、前地板工位线边面积不容许。 2、凸焊区专用架存放过多，不利于容器转运。 设计组合产品车 y √ 左前门框下内板总成 右前门框下内板总成 手制动拉杆支架总成 车身焊装包装改善收益 有形收益 无形收益 减少二次搬运，减少工时270秒，即4.5分钟。 每天可节省人工成本：4.5/60*27.77元/工时=2.1元/天。 每月可节省2.1*22.5=47.25元/月 改善人机工程 结束语 强调在统一策略指导下进行物流规划，并根据过程绩效数据进行持续优化 后持续改善方向 按统一的物流运作策略进行物流规划 统一物流运作策略 建立物流规划流程 减少紧急请料 减少停线损失 消除多余的动作 减少多余的等待 物流操控流程优化 物流操控质量提升 物流系统改善 物流操控改善 重要度 紧急度 重点转移至建立统一 的物流系统规划策略 持续改善物流运作过程 避免物流工时损失 后持续改善方向 根据过程绩效数据进行持续改进，提升生产效率 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 改善前标小件按计划投料 改善后标小件TWO供料 标小件料架集中布置 标小件料架分散布置 拉动式改善效果 拉动式改善效果 收益内容 改善前 改善后 效果分析 场地面积 T储存区面积 线边储存区125m2 线边储存区95m2 减少30m2 分拣区31m2 分拣区 246m2 增加215m2 N储存区面积 线边储存区153m2 线边储存区103m2 减少50m2 分拣区46m2 分拣区 428m2 增加382m2 人员工时 T装配工工时 12713秒/台 12058秒/台 减少655秒/台 （折合29小时/天） N装配工工时 34755秒/台 33428秒/台 减少1327秒/台 （折合59小时/天） T KIT件分拣工时（56个） 22.9小时 64小时 增加41.1小时/天 （5人，总装内部优化解决） N kIT件分拣工时（约92个） 34.35小时 96小时 增加61.65小时（7人） 工装费用 KIT车投资 0 10.8万元（T） 12万元 （N） 增加22.8万元 N350新品工装投资 13.3万元 0 减少13.3万元 N800新品工装投资 17.72万元 0 减少17.72万元 库存 T线KIT件库存占用资金 66515.5元（50台） 1330.3元 减少65185.2元 N线KIT件库存占用资金 82224元（45台） 1827.2元 减少80396.8元 隐性原因解决介绍—专项案例2 N800焊装线平面布置案例 物流布置的优化，降低生产线工人和物流投料工时 1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型： 2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000 （台/年） 单班： 111台/班 节拍： 198秒/台 （按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟 ，开动率90%”计算） 车型 单排 双排 排半 窄体 √ √ 中体 √ √ √ 宽体 √ √ 背 景—制造策略 背 景—可利用场地 区域划分 区域说明 区域 面积 区域功能 区域一 冲压中冲车间 114m*47.5m=5415㎡ 主生产线 区域二 N900部分区域 18m*8m=108㎡ 4套夹具 区域三 N350部分区域 78m*24m+36m*6.5m=2106㎡ 车门生产区 N350焊接线 N800区域三 马 路 　 PK焊接线 N800区域一 N900焊接线 N800区域二 　 老N焊接线 建立物流工作平台 关键参数与 平面布置规划 包装规划 物流部：张慧敏、白莉萍 车身厂：张文权、黄斌、刘芳、赵晓翠 冲压厂：陈明、聂磊、高朋红、高盛云 冲压工艺：李海全 物流部：汪培育 制造部：曾晓斌 车身厂：徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高朋红 线边规划 车身厂：刘芳、黄斌、徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高盛云、高朋红 物流部：周媛、熊建琴 仓储规划 物流部：周媛、熊建琴 冲压厂：高盛云、高朋红 组长：刘奕清 支持人 物流部：姚贤涛 制造部：马坚 车身厂：万勇前 冲压厂: 占立新 信息系统规划 车身厂：黄斌、李峻 冲压厂：聂磊、高朋红 总图规划的原则 在满足生产节拍和工艺要求的前提下： 1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。 2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。 3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。 规划假设