第七章第三节精要.ppt

3.车削加工的工艺特点 铰削过程的实质 原因： 铣床上的工作台螺母与丝杠间存在间隙。 （3）顺铣时，工作台进给运动不平稳，会造成冲击和振动，甚至打刀、扎刀等事故发生； 逆铣时，工作台进给运动平稳。 逆铣时，铣刀对工件的水平分力Ff 向右，工作台进给向左，使工作台进给机构中的丝杠和螺母始终保持良好的接触，进给运动平稳。 （接工作台） Ff Ff 顺铣时，水平分力Ff 与工作台进给方向相同，且时大时小， 当Ff F工作台的摩擦力时，就会推动工作台带动丝杠窜动，使工作台进给不连续、不均匀，产生冲击或振动，严重时将使铣刀崩刃或扎入工件，影响加工质量。 顺铣时的丝杠螺母间隙 (接工作台) 2. 扩孔 扩孔钻 的结构 扩孔 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，扩大直径，提高精度。 扩孔钻的特点，与钻头比： 刀齿多（3～4个齿）； 不存在横刃，轴向力小； 加工余量小0.5～4mm，排屑容易。 定径刀具 属于孔的半精加工 IT10～IT9 Ra6.3～3.2μm 背吃刀量： 扩孔 提示！当钻削直径dw＞30mm的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用(0.5～0.7 )dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的加工精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。 手铰 机铰 3. 铰孔 用铰刀对工件上已有的孔进行精加工。 铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。 铰孔 工艺特点，与钻孔比 加工余量小，切屑易排出，切削热少。 粗铰0.15~0.5mm，精铰0.05~0.15mm。 刀齿多6～12个，导向作用好，切削平稳，且具有修光作用。 铰刀无横刃，轴向力小。 加工质量好，精度高。 IT9～IT7，Ra1.6～0.4μm，手铰 IT6 扩孔与铰孔的应用 提 示！ “钻孔—扩孔—铰孔”工艺只能保证孔本身的尺寸精度，不保证孔间的尺寸精度和位置精度。 对于孔间的尺寸精度和同轴度、平行度等位置精度需要用夹具或在镗床上镗孔来保证。 扩孔常作为孔的半精加工； 铰孔常作为精加工，安排在扩孔之后进行，加工未淬火、直径不大、精度要求高的孔。 孔的典型加工路线：钻孔—扩孔—铰孔 4. 镗孔 用镗刀对已有的孔进一步加工。 设备：镗床; 刀具：镗刀 工作运动：镗刀旋转作主运动; 工件或镗刀作进给运动 。 图7-41 镗孔方法 单刃镗 适应性广、灵活性大 可校正原有孔的 轴线和位置偏差 生产率低 多刃镗 加工质量高 不能校正孔的轴线 和位置偏差 生产率高 刀具成本高 加工精度：一般精度 IT8—IT7，高精度IT7—IT6 镗床能在工件的一次安装中，完成粗加工→半精加工→精加工等多工序的加工。 镗孔精度可达IT8～IT7，Ra1.6～0.8μm； 孔间距精度可达±0.04～±0.02μm。 加工范围广泛，既能保证孔的尺寸精度，又能保证位置精度。 镗床和镗刀调整较为复杂，操作技术要求高，生产率低。 镗孔的工艺特点及应用 镗孔 应用： 主要用于箱体、机座、支架等零件上的孔与孔系的加工。 刨削加工的工艺特点及应用 刨削、插削和拉削都是刀具相对于工件作直线运动的加工方法。 插削加工可看作立式刨床加工。 主要内容： 7.3.3 刨削和插削加工 刨削加工： 用刨刀相对工件作直线往复运动进行切削加工的方法。 是加工平面和沟槽的主要的方法之一。 1. 工作运动 主运动－往复直线运动 进给运动－间歇运动 2. 刀具：刨刀 平面刨刀 偏刀 切刀 刨平面 3.设备：刨床 牛头刨床 龙门刨床 刨削 主运动：滑枕带动刨刀的直线往复运动； 进给运动：工作台带动工件的横向间歇运动； 应用：中小型工件的加工。 牛头刨床： 进给运动：刨刀沿横梁和立柱的间歇运动； 应用：大型工件的加工，特别是加工长而窄的平面时，效率高，如导轨面、沟槽。 龙门刨床： 主运动：工作台带动工件的直线往复运动； 生产率低； 成本低，通用性好，在单件修配中应用广； 加工精度较低：IT9～IT7，Ra1.6～6.3μm； 在加工窄长平面时，将多个装夹在一起同时加工，生产效率并不比铣削低。 4.工艺特点： 单件、小批、修理中；加工平面、沟槽（V形、T形、燕尾、直槽）成形面、等。 5.应用 改进：用宽刃刨刀 提高加工精度 插削 1. 设备：插床 —立式牛头刨床 与刨削相同之处：主运动都是直线运动； 不同之处：插削加工的是垂直装夹的表面。 2. 工作运动 主运动：插