5S与目视管理技巧资料.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * C:5S的精意 整理：空间的盘点，空间的最大使用率 整顿：对象的盘点，对象的合理化使用 清扫：人人都管事，事事有人管 清洁：日事日毕，日清日高 教养：标准化施行 * D:5S上常见缺失 1:整理整顿未配合作业（車間東西太多）。 2:清扫未建立责任区（有人用沒人管）。 3:清洁就是查核，查核是基层班长的责任。 4:教养就是遵守规定，标准不合用是车间主管（班长）的责任。 5:安全是全员的责任，要分区域责任区全員 施行。 * E:为什么需要5S管理 1、提高公司形象 2、消除内部管理的死角 3、创造一个良好的工作环境 4、吸引人才 * F:如何运用5S合理化来消除浪费 1．工厂常见之浪费与5S合理化 （1）制度上 A. 制度上不良(領料等待？)(中间仓库) B. 制度的合理化不良或欠缺制度的浪费 （2）效率上 A. 效率不足的浪费(只見問題不見目標) B. 效率上的不合理化(搬运多 ) * （3）品质上 A. 品质不良的浪费(返工) B. 品质上的不合理化(降级使用) （4）安全上 A. 安全上的浪费(公伤) B. 安全上的不合理化(安全基本工装为要求) （5）库存上 A. 库存上的浪费(库存多) B. 库存上的不合理化(小仓库多) * 分开┏要┛与┏不要┛ ． · 不需要→去除 · 需要品→保管 让需要品┏定位┛，当需要时能以最快的速度取出 整理 清洁 教 养 养成习惯并确实 遵守既定事项 清扫身边或工作场所、机器设备的灰尘、油污，以维持干净的状态 将已清扫的场所，维持亮晶晶而干净的状态 整顿 清扫 保持的深层次意义？？ 需要的物品 需要数量 需要ST？？？ 要点：持怀疑的部分！！ * 看得到管理才是最好的管理 5 S 整理 要与不要 教养 遵守标准规定 整合 所需要的东西 ISO 9000 落实 各项标准 目 视 管 理 广告牌管理 颜色管理 灯号管理 实物显示 类别管理 区域规划 文件管理 系统分类 系统整合 经由 表现在 * G. 为何无法发挥5S改善的功能 A. 欠缺改善的知识 B. 缺乏改善的技巧 C. 无法凝聚改善的共识 * H:5S改善的知识及目视管理技巧 方法一：形迹管理 对象：物品、手工具、治具。 用法： a.灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把、…等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位 b.手工具、工装（治工具）…等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用及归位。 * 方法二：颜色管理 （1）对象：人、事、时、地、物 a.对于模具、胶水、油类、管线等可漆上不同的颜色来加以识别，防止误用或易于辨识。 b.在空间规划上，可以各种颜色来作适当的标示黄线——信道线（警示不要在线内放置物品或作业）绿色——在作业区域内涂上绿色，使作业场所看起来舒适，眼睛不易疲劳。 c.使用各种不同颜色的卷宗来识别文件资料，提高文书处理之作业效率。 * 例： 1：公文夹红色——急件 白色——一般 蓝色——机密 2：来宾证红色─贵宾 白色─一般 3：员工证蓝色─生手 一般色─熟手 * * 方法三：灯号管理(聲號)： （1）对象：机器设备、工作站 a、在检验或测试设备上加装闪灭的灯号。 并赋予其意义，使异常现象立刻能加以识别出。 b、在机器设备上装置闪灭的灯号，让大家 了解机器设备是处于正常运转或故障待修。 c、在生产线（或工作站）装上警示灯号，若有发生工作瓶颈、异常等状况，则由该工作站作业人员按钮来显示，干部或相关人员可立即加以处理。 * * 方法四：对齐管理： （1）对象：设备、螺丝、螺帽、产品、停车位 a.在设备（如输送带）上画上对齐标志，若发现皮带中心线有偏差，则应予以调整。 b.对螺丝、螺帽锁在机器设备上，平常容易疏忽是否已经有松脱的现象。 c. 在输送带上划线，使运送产品的速度如一， 操作人员能有规律性的工作，若是空格内没有产品，则代表异常。 d.在半成品或在制品、零配件、成品储存区域内按棧板或盛载容器的规格划线，有如停车场的格子，易于定位，增加空间的利用率。 * 方法五：影像管理 （1）对象： ①工厂的死角 ②不安全之处 ③不符合5S原则之处----拍摄下来并张贴在大家都看得到的地方，激起大家改善的意愿，并将改善的结果同一位置再予以拍摄下来相互比对张贴公布，使大家了解改善的成果。 *